Derek RMG Tugas Berat

Apa itu Derek RMG Tugas Berat?

A Rel Tugas Berat-Derek Gantri yang Dipasang (RMG).adalah gantry crane berukuran besar-yang dirancang untuk-penumpukan dan penanganan kontainer pengiriman dengan kepadatan tinggi di terminal pelabuhan, pangkalan antarmoda, dan pusat logistik besar. Sebutan "Tugas Berat" dan fitur "Kereta-Terpasang" adalah karakteristiknya yang menentukan, artinya kereta ini dibuat untuk pengoperasian 24/7 yang paling intensif dan beroperasi pada rangkaian jalur yang tetap.

Bayangkan ini sebagai sistem gudang otomatis{0}bertingkat tinggi untuk kontainer, terbatas pada blok halaman tertentu namun menawarkan kepadatan penumpukan, presisi, dan efisiensi yang tak tertandingi untuk terminal-bervolume tinggi.

 

Keuntungan Derek RMG Tugas Berat

Kepadatan Penumpukan yang Tak Tertandingi:RMG dapat menumpuk kontainerLebar 6-8 dan tinggi 5-6, memaksimalkan pemanfaatan ruang halaman yang berharga.

Presisi dan Stabilitas Unggul:Sistem-yang dipasang di rel memberikan stabilitas luar biasa dan memungkinkan penempatan kontainer yang sangat presisi.

Produktivitas & Efisiensi Tinggi:Mampu menangani20-40 gerakan per jam, menjadikannya ideal untuk-operasi terminal bervolume tinggi.

Mengurangi Biaya Tenaga Kerja:Dapat dioperasikan oleh satu orang dari jarak jauh, dan otomatisasi penuh dapat semakin mengurangi kebutuhan staf.

Efisiensi Energi & Ramah Lingkungan-:Bertenaga listrik, menghasilkan emisi lokal nol dan kebisingan lebih rendah dibandingkan derek RTG bertenaga diesel{0}}.

Peningkatan Keamanan:Jalur tetap menghilangkan risiko tabrakan dengan peralatan pekarangan lainnya, dan sistem otomatis mengurangi kesalahan manusia.

 

Perbandingan: RMG Tugas Berat vs. RTG

Fitur	RMG Tugas Berat	RTG Tugas Berat
Mobilitas	Diperbaiki ke reldalam satu blok yard.	Sangat mobile, dapat berkendara antar blok halaman.
Kepadatan Penumpukan	Sangat Tinggi(hingga lebar 8+)	Tinggi (biasanya lebar 6-7)
Biaya Operasional	Lebih rendah(Tenaga listrik, lebih sedikit perawatan)	Lebih tinggi (Bahan bakar diesel, keausan ban)
Presisi & Stabilitas	Unggul	Bagus, tapi bisa dipengaruhi oleh kondisi tanah.
Otomatisasi	Lebih mudah dan lebih dapat diandalkanuntuk mengotomatisasi	Lebih rumit untuk diotomatisasi.
Ideal Untuk	Terminal-bervolume tinggi dengan tata letak tetap.	Tata letak halaman yang fleksibel,volume awal yang lebih rendah.

Kesimpulan:ItuDerek RMG Tugas Beratadalah puncak efisiensi dan otomatisasi untuk-penyimpanan kontainer dengan kepadatan tinggi. Desain-yang dipasang di rel adalah kunci untuk mencapai kepadatan, presisi, dan produktivitas maksimum, menjadikannya pilihan pasti untuk terminal peti kemas-dengan throughput tinggi yang modern dan bertujuan untuk menghasilkan jejak karbon yang lebih kecil dan pengoperasian yang sepenuhnya otomatis.

 

Kapasitas Angkat 320 ton
Bentang (Lebar) 3 - 12 meter (dapat disesuaikan)
Ketinggian Pengangkatan 3 - 10 meter
Kelas Pekerja A3-A5 (tugas ringan hingga sedang)
Kecepatan Pengangkatan 0.5 - 8 m/mnt (variabel)
Tipe Balok Utama Gelagar tunggal/ganda (tipe-kotak)
Catu Daya 220V/380V 3 fasa atau manual
Mode Kontrol Kontrol liontin/remote nirkabel
Tipe Hoist Hoist rantai listrik/hoist tali kawat
Travel Drive Manual dorong atau bermotor
Perlindungan Korosi Cat kelas-dip galvanis atau kelautan-terang
Tahan Angin Hingga skala Beaufort 6 (untuk penggunaan di luar ruangan)
Suhu Pengoperasian -20 derajat hingga +50 derajat

Berikut adalah rincian rincian komponen aDerek RMG Tugas Berat.

 

1. Sistem Struktur Utama (Kerangka)

Rangka & Kaki Portal:Kerangka baja besar yang membentuk struktur utama yang mengangkangi tumpukan kontainer. Biasanya terdiri dari 4-8 kaki tergantung bentang dan kapasitasnya. Dirancang untuk menahan beban dinamis yang berat.

Lifting Girder/Boom:Balok horizontal utama yang menghubungkan kaki-kaki dan menyediakan jalur bagi troli untuk bergerak melintasi lebar baris kontainer.

Sistem Landasan Pacu & Rel:

Rel Berjalan:Rel baja-tugas berat (sering kali rel derek) dipasang pada fondasi beton bertulang.

Dasar:Fondasi beton dalam yang memastikan rel tetap rata dan sejajar di bawah beban dinamis ekstrem.

Jalur Kereta Derek & Troli:Rel dipasang di atas gelagar pengangkat agar troli dapat berjalan.

2. Sistem Penanganan Kontainer (Pekerja Keras)

Penyebar:Perangkat pengangkat-kontainer khusus.

Mekanisme Teleskopik:Menyesuaikan panjang untuk menangani kontainer 20 kaki, 40 kaki, dan 45 kaki.

kunci putar:Kunci berbentuk kerucut berputar yang mengikat sudut wadah.

Sistem Penimbangan:Sel beban terintegrasi untuk menimbang kontainer selama penanganan.

Senjata Bimbingan:Membantu memposisikan penyebar secara akurat di atas wadah.

 

Sistem Kerekan:

Motor Kerekan:Motor listrik-torsi tinggi untuk pengangkatan utama dan bantu.

Drum Tali Kawat:Drum besar yang menggulung kabel kerekan.

Tali Kawat:Kabel baja-berkekuatan tinggi untuk mengangkat kontainer.

Perakitan Troli:

Bingkai Troli:Struktur baja yang membawa mesin hoist.

Roda Troli:Roda bergelang yang berjalan di atas rel derek.

Berkas Tali:Katrol yang memandu tali kawat dari hoist ke spreader.

 

 

3. Sistem Penggerak & Tenaga (Otot)

Perjalanan Perjalanan Jauh:

Penggerak Motor:Beberapa motor tersinkronisasi (satu per kaki atau lebih).

Gearbox & Roda:Roda baja tempa-berdiameter besar dengan tapak yang diperkeras.

Penggerak Troli:

Penggerak Motor:Motor listrik dengan kontrol presisi.

Gearbox & Roda:Roda berflensa lebih kecil untuk-perjalanan silang.

Penggerak Kerekan:

Motor Kerekan Utama:Motor pengangkat primer.

Motor Hoist Bantu:Untuk beban yang lebih ringan atau penentuan posisi yang presisi.

Sistem Catu Daya:

Batang Konduktor / Rel Listrik:Konduktor listrik tertutup yang sejajar dengan rel derek.

Sepatu Kolektor:Sepatu kontak yang meluncur di sepanjang batang konduktor untuk mengalirkan daya.

 

 

4. Sistem Pengendalian & Keamanan (Otak & Saraf)

Sistem Pengendalian Operator:

Kabin Operator:Kabin-pengendali iklim yang dipasang di troli atau gantri.

Stasiun Kendali Jarak Jauh:Seringkali di ruang kontrol terdekat dengan beberapa tampilan kamera.

Sistem Otomasi & Penginderaan:

Pengenalan Karakter Optik (OCR):Kamera yang secara otomatis membaca nomor kontainer.

Sistem Pemindaian Laser:Untuk penentuan posisi kontainer dan pengukuran tumpukan secara tepat.

Sistem GPS & Encoder:Untuk posisi derek dan troli yang tepat.

Perangkat Keselamatan & Perlindungan:

Sistem Anti-Tabrakan:Mencegah tabrakan dengan crane dan benda lain.

Pemantauan Tumpukan Kontainer:Memastikan ketinggian dan stabilitas penumpukan yang aman.

Indikator Momen Beban (LMI):Mencegah kelebihan beban.

Alat pengukur jurusan angin:Mengukur kecepatan angin dan memicu alarm atau mematikan.

Sistem Anti-Goyangan:Secara otomatis mengurangi ayunan kontainer.

Sistem Berhenti Darurat:Beberapa tombol E-berhenti di seluruh derek.

5. Sistem Bantu

Penerangan:Lampu-intensitas tinggi untuk pengoperasian malam hari.

Proteksi Kebakaran:Sistem deteksi dan pemadaman kebakaran.

Komunikasi:Sistem interkom dan radio.

Pemantauan & Diagnostik:Pemantauan berkelanjutan terhadap sistem derek dengan kemampuan diagnostik jarak jauh.

SKETSA

 

Teknis utama

 

Keuntungan Derek RMG Tugas Berat

Derek RMG Tugas Berat menawarkan manfaat transformatif untuk terminal peti kemas yang modern dan bervolume tinggi, dengan fokus pada kepadatan, efisiensi, dan keberlanjutan.

 

1. Efisiensi Ruang dan Kepadatan Penumpukan yang Tak Tertandingi

Penyimpanan-Kepadatan Tinggi:RMG dapat menumpuk kontainer dalam konfigurasi seperti7+1+7(7 baris di satu sisi, jalur rel, dan 7 baris di sisi lain) atau bahkan lebih lebar, memaksimalkan pemanfaatan ruang pekarangan yang berharga.

Penumpukan Tinggi:Mereka biasanya dapat menumpuk kontainerTinggi 5 hingga 6, secara signifikan meningkatkan kapasitas penyimpanan dalam area tetap dibandingkan dengan peralatan lainnya.

2. Efisiensi Operasional dan Produktivitas yang Unggul

Throughput Tinggi:Mampu menangani20-40 perpindahan kontainer per jam, menjadikannya ideal untuk-operasi terminal bervolume tinggi.

Penanganan Presisi:Sistem-yang dipasang di rel memungkinkan penempatan kontainer dengan sangat tepat, mengurangi waktu penanganan dan risiko kerusakan.

Ketahanan Cuaca:Lebih stabil dan dapat dioperasikan dalam kondisi angin kencang dibandingkan dengan ban-alternatif ban karet.

3. Peningkatan Keamanan dan Keandalan

Gerakan yang Dapat Diprediksi:Sistem rel tetap menghilangkan risiko keluar jalur dan mengurangi tabrakan dengan peralatan pekarangan lainnya.

Sistem Keamanan Terintegrasi:Dilengkapi dengan sistem anti-tabrakan yang canggih, pemantauan tumpukan kontainer, dan perlindungan beban berlebih, sehingga menciptakan lingkungan kerja yang lebih aman.

Mengurangi Kesalahan Operator:Fitur otomatisasi meminimalkan kesalahan manusia dalam penentuan posisi dan penumpukan kontainer.

4. Manfaat Ekonomi dan Lingkungan

Biaya Operasional Lebih Rendah:Bertenaga listrik, sehingga menghasilkan biaya energi yang jauh lebih rendah dibandingkan dengan RTG bertenaga diesel-. Listrik juga lebih murah dan lebih stabil dibandingkan bahan bakar diesel.

Pengurangan Pemeliharaan:Perjalanan kereta api menyebabkan lebih sedikit keausan pada derek dibandingkan ban karet di aspal, sehingga menurunkan biaya-perawatan jangka panjang.

Keramahan Lingkungan: Nol emisi lokalpada titik penggunaan, mengurangi jejak karbon terminal dan meningkatkan kualitas udara setempat. Mereka juga menghasilkan lebih sedikit polusi suara.

5. Otomatisasi Tingkat Lanjut dan Kontrol Operasional

Potensi Otomatisasi Penuh:RMG adalah pilihan utama untuk terminal otomatis. Mereka dapat diintegrasikan dengan mulus ke dalam Sistem Operasi Terminal (TOS) untuk operasi tanpa awak.

Operasi Jarak Jauh:Operator dapat mengendalikan beberapa derek dari ruang kendali pusat yang ergonomis, sehingga meningkatkan kondisi kerja dan memungkinkan pengoperasian selama cuaca buruk.

Sistem Cerdas:Fitur seperti Pengenalan Karakter Optik (OCR) secara otomatis mengidentifikasi kontainer, dan sistem penentuan posisi otomatis memastikan penumpukan yang sempurna setiap saat.

 

1. Pelabuhan dan Terminal Kontainer (Aplikasi Utama)

Lapangan Kontainer Pelabuhan:Ini adalah aplikasi utama. RMG digunakan di tempat penyimpanan di belakang dermaga (tempat kapal berlabuh).

Siklus Impor:Menerima kontainer dari derek dermaga dan menumpuknya di halaman, kemudian mengambilnya untuk diambil dengan truk atau kereta api.

Siklus Ekspor:Menerima kontainer dari truk atau kereta api, menumpuknya di halaman, kemudian mengirimkannya ke derek dermaga untuk dimuat ke kapal.

Operasi Sisi Darat:Mentransfer kontainer secara efisien antar moda transportasi yang berbeda (pengiriman-ke-kereta api, pengiriman-ke-truk).

2. Lapangan Rel Antarmoda

Pengoperasian Terminal Kereta Api:Memindahkan kontainer dari tumpukan ke gerbong dan sebaliknya. Ketepatannya ideal untuk menyelaraskan kontainer secara sempurna dengan gerbong kereta.

Penyortiran dan Penyusunan:Mengatur kontainer di dalam halaman rel berdasarkan tujuannya.

3. Depot Kontainer Darat (ICD) dan Pusat Logistik

Penyimpanan-Jangka Panjang:Menyediakan penyimpanan-kepadatan tinggi,-hemat biaya untuk kontainer yang jauh dari area pelabuhan utama.

Konsolidasi dan Dekonsolidasi Kargo:Menangani kontainer di fasilitas tempat barang dikemas atau dibongkar dari kontainer.

 

Proses produksi aDerek RMG Tugas Beratadalah upaya monumental yang menggabungkan teknik canggih, fabrikasi berat, perakitan presisi, dan integrasi sistem kelistrikan dan kontrol yang canggih. Hal ini biasanya dilakukan oleh produsen industri berat khusus.

Berikut ini rincian proses produksinya.

 

Tahap 1: Desain & Rekayasa

Ini adalah tahap dasar yang menentukan kinerja dan keselamatan derek.

Analisis Spesifikasi Klien & Terminal:Meninjau persyaratan: kapasitas penumpukan (misalnya, 1-over-5 atau 1-over-6), bentang (misalnya, 7+1 atau 8+1), kapasitas angkat (biasanya 40-50 ton di bawah spreader), dan kebutuhan operasional (tingkat otomatisasi, kendali jarak jauh).

Rekayasa Lanjutan:

Analisis Struktural (FEA):Menggunakan Analisis Elemen Hingga untuk memodelkan seluruh struktur portal, kaki, dan boom di bawah beban dinamis, termasuk skenario angin, seismik, dan tabrakan.

Desain Mekanis:Merancang mesin pengangkat, troli, dan penggerak perjalanan berkecepatan tinggi untuk memenuhi spesifikasi tugas berat.

Desain Listrik & Kontrol:Membuat skema untuk catu daya, penggerak motor (VFD), jaringan PLC, dan integrasi semua sistem otomasi (OCR, GPS, pemindai laser).

Pembuatan Bill of Material (BOM):Daftar lengkap semua bahan mentah dan ribuan komponen yang dibeli.

 

Tahap 2: Pengadaan & Persiapan Material

Pengadaan:Mendapatkan pelat dan bagian baja berkekuatan tarik tinggi-bersertifikat. Memesan komponen khusus dari pemasok global: motor dan penggerak Siemens/ABB, hoist khusus, penyebar R&M, dll.

Persiapan Bahan:Pelat baja ditembak-dan diledakkan. Mereka kemudian dipotong sesuai ukuran menggunakan plasma CNC besar atau mesin pemotong api untuk mendapatkan presisi.

 

Tahap 3. Fabrikasi & Perakitan Struktural

Di sinilah kerangka besar derek dibangun.

Panel dan Sub-Fabrikasi Perakitan:

Bagian Kaki & Boom:Kaki dan boom dibuat sebagai balok balok besar dari pelat baja. Pengaku internal dilas untuk mencegah tekuk.

Proses:Komponen dipasang dalam jig khusus yang besar. Pengelasan kritis dilakukan dengan menggunakanPengelasan Busur Terendam Otomatis (SAW)untuk penetrasi yang dalam dan kualitas tinggi. Semua lasan kritis diperiksa melaluiUSG (UT)atauSinar X-(RT).

Menghilangkan Stres:Bagian utama yang telah selesai (kaki, segmen boom) dipanaskan dalam tungku-yang dikendalikan komputer untuk menghilangkan tekanan internal akibat pengelasan, mencegah distorsi di masa mendatang, dan memastikan stabilitas dimensi.

Permesinan:Titik sambungan, permukaan pemasangan rel, dan bantalan pemasangan penggerak dikerjakan dengan mesin untuk memastikan kesejajaran dan kesesuaian yang sempurna-selama perakitan akhir.

 

Tahap 4: Perakitan Mekanis

Rangka struktural terintegrasi dengan sistem mekanis.

Mega-Perakitan Blok:Sub-bagian besar, seperti satu kaki penuh dengan ujung truk dan rakitan penggeraknya, telah-dirakit sebelumnya.

Perakitan Bingkai Portal:Bagian boom utama disambung ke kaki untuk membentuk struktur portal yang lengkap.

Instalasi Unit Penggerak:Rakitan penggerak perjalanan panjang (motor, girboks, roda) dipasang pada truk akhir. Penggerak perjalanan troli dipasang pada rangka troli.

Rakitan Hoist dan Spreader:Unit alat pengangkat berkecepatan tinggi-dipasang pada troli. Penyebar dirakit dan diuji secara terpisah.

 

Tahap 5: Instalasi Sistem Kelistrikan & Kontrol

"Sistem saraf" derek telah terpasang.

Instalasi Kabel:Kilometer kabel listrik dan kontrol diletakkan di baki kabel pelindung dan saluran di seluruh struktur.

Instalasi Panel:Switchboard utama, kabinet penggerak VFD, dan panel kontrol PLC dipasang.

Instalasi Sensor dan Sistem Otomasi:Antena GPS, kamera OCR, pemindai laser, dan-sensor anti-tabrakan dipasang dan dihubungkan dengan kabel.

Instalasi Antarmuka Operator:Kabin operator dipasang dengan semua konsol kendali, atau stasiun kendali jarak jauh dikonfigurasi.

 

Tahap 6: Pra-Pengujian & Inspeksi Pengiriman (FAT)

Sebelum dibongkar, derek yang telah dipasang sepenuhnya menjalani pengujian yang ketat, sering kali dengan kehadiran klien.

Inspeksi Visual & Dimensi:Memverifikasi pengerjaan dan semua dimensi penting.

Tidak-Uji Beban:Menjalankan semua gerakan (hoist, troli, gantry travel) tanpa beban untuk memeriksa kelancaran pengoperasian dan kebisingan yang tidak normal.

Pengujian Beban:

Uji Beban Statis:Mengangkat beban uji125% dari kapasitas terukurdan menahannya untuk memverifikasi integritas struktural dan kapasitas penahan rem.

Uji Beban Dinamis:Pengangkatan110% dari kapasitas terukurdan menjalankannya melalui semua tindakan operasional untuk memastikan kinerja dalam-kondisi dunia nyata.

Tes Fungsionalitas & Keamanan:Memverifikasi semua saklar batas, E{0}}stop, perlindungan beban berlebih, dan sistem otomatis.

 

Tahap 7: Pembongkaran, Pengecatan & Pengiriman

Pembongkaran Sistematis:Derek dibongkar dengan hati-hati menjadi modul yang dapat diangkut (bagian kaki, segmen boom, troli, penyebar).

Lukisan Terakhir:Sistem cat multi-lapisan-berperforma tinggi diterapkan untuk-perlindungan korosi jangka panjang di lingkungan air asin yang keras.

Pengemasan & Pengiriman:Komponen dikemas dengan aman dan dikirim melalui-kapal pengangkut berat ke pelabuhan klien.

 

Tahap 8: Pemasangan & Komisioning Lokasi (SAT)

Persiapan Lokasi:Pabrikan memverifikasi landasan pacu sudah lengkap, rata, dan sejajar dengan benar.

Pemasangan:Dengan menggunakan derek bergerak berukuran besar, kru khusus pabrikan memasang kembali RMG pada rel permanennya.

Koneksi & Pengujian Akhir:Semua sistem-disambungkan kembali dan menjalani proses finalTes Penerimaan Situs (SAT)untuk memastikan kinerja sempurna di lingkungan pengoperasian sebenarnya.

Pelatihan Operator:Pelatihan komprehensif disediakan untuk personel terminal.

Tampilan bengkel:

Perusahaan telah memasang platform manajemen peralatan cerdas, dan telah memasang 310 set (set) robot penanganan dan pengelasan. Setelah rencana selesai, akan ada lebih dari 500 set (set), dan tingkat jaringan peralatan akan mencapai 95%. 32 jalur pengelasan telah digunakan, 50 direncanakan akan dipasang, dan tingkat otomatisasi seluruh lini produk telah mencapai 85%.