Mesin Lancher Jembatan Penyeimbang

 

"Pengimbang" adalah fitur utama yang memungkinkan metode ini digunakan dalam jangka waktu yang lama. Ini menyeimbangkan gaya kantilever besar yang tercipta ketika alat berat menempatkan segmen baru jauh di depan dermaga jembatan.

 

 

Spesifikasi Teknis Mesin Peluncur Jembatan Penyeimbang

Versi Dokumen: 1.0
Tanggal:26 Oktober 2023

1.0 Pendahuluan & Tujuan

Mesin Peluncur Jembatan Penyeimbang (CBLM), juga dikenal sebagai Hidung Peluncur atau Gantri Peluncur, adalah sistem rekayasa khusus yang digunakan untuk peluncuran bertahap bangunan atas jembatan (dek/balok). Metode ini melibatkan pembangunan segmen jembatan yang berurutan di area stasioner di belakang abutmen dan kemudian "meluncurkannya" secara horizontal melintasi bentang.

Tujuan utama dari sistem penyeimbang adalah untuk meminimalkan momen kantilever pada bangunan atas selama proses peluncuran, sehingga mengurangi kekuatan material yang dibutuhkan dan memungkinkan kemampuan bentang yang lebih panjang.

2.0 Ikhtisar Sistem

Sistem CBLM biasanya terdiri dari komponen-komponen utama berikut:

Meluncurkan Hidung:Rangka atau rangka baja ringan yang dipasang pada bagian depan ruas jembatan pertama.

Unit Penyeimbang:Sistem yang dapat dikonfigurasi terletak di bagian belakang jembatan, memberikan gaya ke bawah yang diperlukan.

Meluncurkan Dongkrak/Dorong Hidraulik-Sistem Tarik:Mekanisme penggerak utama.

Bantalan Geser / Bantalan PTFE:Permukaan-gesekan rendah tempat jembatan meluncur.

Penopang / Dermaga Sementara:Penopang perantara dilengkapi dengan alat pemandu.

Sistem Kontrol Pusat:Untuk operasi tersinkronisasi dan otomatis.

3.0 Spesifikasi Teknis Terperinci

3.1 Parameter Kinerja Umum

Kapasitas Peluncuran Maksimum (Berat Dek Jembatan):500 hingga 12.000 Metrik Ton (Dapat disesuaikan per proyek)

Panjang Peluncuran Maksimum:50 hingga 500 meter (Dapat disesuaikan per proyek)

Kecepatan Siklus Peluncuran Khas:5 hingga 20 meter per jam

Kemiringan/Kemiringan Maksimum untuk Peluncuran: ±5%

Radius Kurva Horisontal Minimum:500 meter (dapat dirancang untuk radius yang lebih sempit)

3.2 Sistem Penyeimbang

Jenis:Balok beton modular yang dapat disesuaikan atau-sistem pemberat yang dikontrol secara hidraulik.

Kapasitas Penyeimbang:Dapat disesuaikan dari 20% hingga 60% dari total berat jembatan yang diluncurkan, tergantung pada tahap peluncuran dan desain teknik.

Kontrol:Efek penyeimbang dapat disesuaikan secara dinamis dengan menambah/melepas modul atau melalui tekanan hidraulik yang terkontrol untuk menjaga keseimbangan dan momen tekuk yang optimal.

3.3 Meluncurkan Hidung

Struktur:Desain rangka baja atau girder kotak-berkekuatan tinggi.

Panjang:Biasanya 55% hingga 65% bentang jembatan utama sedang diluncurkan.

Koneksi:Sematkan-disambungkan ke bagian depan dek anjungan agar mudah dilepaskan setelah peluncuran.

Berat:Didesain seringan mungkin dengan tetap menjaga kekakuan, seringkali 10-15% dari berat segmen jembatan pada umumnya.

3.4 Sistem Penggerak

Jenis:Sistem dongkrak hidraulik tersinkronisasi-yang dikendalikan komputer.

Prinsip Operasi:"Dorong-Tarik" atau "Peluncuran Tambahan" menggunakan cengkeraman dan dorongan berulang.

Jumlah Stasiun Jacking:1 stasiun utama di penyangga peluncuran, dengan kemungkinan stasiun sekunder untuk jembatan yang sangat panjang.

Kekuatan Dorong Total:2.000 kN hingga 20.000 kN (Dapat Disesuaikan).

Pukulan per Siklus:200 mm hingga 1000 mm.

Tekanan Hidraulik:350 Bar (standar), hingga 700 Bar (sistem-tekanan tinggi).

3.5 Sistem Pemandu dan Geser

Bantalan Geser:Pelat baja tahan karat dengan bantalan Polytetrafluoroethylene (PTFE). Koefisien gesekan: ~1-2%.

Rol Panduan Lateral:Roller vertikal yang dapat disesuaikan dipasang pada tiang sementara untuk mengontrol keselarasan lateral (toleransi ±10 mm).

Jack Penyelarasan Vertikal:Dongkrak hidrolik pada penyangga sementara untuk{0}}menyesuaikan ketinggian dek selama peluncuran.

3.6 Sistem Pengendalian dan Pemantauan

Tipe Kontrol:Pengontrol logika terprogram (PLC) yang sepenuhnya otomatis dengan penggantian manual.

Sinkronisasi:Semua dongkrak hidrolik disinkronkan hingga langkah ±2 mm.

Parameter Pemantauan:

Tekanan hidrolik dan gaya dorong{0}}waktu nyata.

Panjang pukulan dan kemajuan per siklus.

Penyelarasan dek (panduan laser atau GPS).

Stres dan ketegangan pada anggota kritis dari hidung peluncuran dan dek jembatan.

Beban penyeimbang.

Interlock Keamanan:Shutdown otomatis jika terjadi kelebihan beban, ketidaksejajaran, atau kegagalan sistem.

3.7 Komponen Baja Struktural

Kode Desain:Sesuai dengan AISC, EN 1993, atau setara.

Kelas Baja:Baja paduan-kekuatan tinggi,-rendah (misalnya, S355, S460, A572 Gr. 50).

Faktor Keamanan:Minimum 2,0 untuk kekuatan luluh dan 3,0 untuk kekuatan ultimit pada beban rencana maksimum.

3.8 Catu Daya

Kekuatan Utama:380V / 50Hz / 3 Fase atau 480V / 60Hz / 3 Fase.

Total Daya Terpasang:150 kVA hingga 500 kVA (tergantung ukuran sistem).

Cadangan:Cadangan generator diesel untuk operasi penting.

4.0 Beban & Pertimbangan Desain

Beban Mati:Berat-sendiri alat berat dan dek jembatan.

Beban Langsung:Beban konstruksi, dampak selama peluncuran.

Beban Angin:Dirancang untuk menahan kecepatan angin hingga 65 km/jam selama pengoperasian dan 120 km/jam dalam kondisi disimpan.

Beban Dinamis:Diperhitungkan selama mulai/berhentinya siklus peluncuran.

Beban Gempa:Sesuai dengan-persyaratan situs spesifik proyek.

5.0 Fitur Keamanan

Tombol Berhenti Darurat di beberapa lokasi.

Katup penahan beban-yang berlebihan pada semua silinder hidrolik penting.

Katup pelepas tekanan berlebih-dalam sistem hidrolik.

Platform anti selip, pagar pembatas, dan tangga akses.

Sistem rem otomatis jika listrik padam.

6.0 Pemasangan, Pengoperasian, dan Pembongkaran

Instalasi:Pemasangan dilakukan oleh kru khusus dengan menggunakan mobile crane. Durasi tipikal: 2-4 minggu.

Operasi:Memerlukan tim yang terdiri dari 5-8 personel terlatih (supervisor, operator, mekanik, teknisi listrik).

Pembongkaran:Kebalikan metodis dari proses ereksi. Semua komponen utama dirancang agar mudah dibongkar dan diangkut.

Proyek 7.0-Penyesuaian Spesifik

Spesifikasi ini merupakan pedoman umum. Desain akhir Mesin Peluncur Jembatan Counterweight akan disesuaikan berdasarkan:

Geometri jembatan (panjang bentang, kelengkungan, gradien).

Jenis struktur atas (Segmental Pracetak, Pengecoran-di-Tempat, Girder Kotak Baja, dll.).

Total berat dan panjang peluncuran.

Kendala dan akses situs.

 

 

 

Parameter Desain Utama & Spesifikasi Kinerja

Parameter	Spesifikasi
Kapasitas Pengangkatan (per girder)	120 Metrik Ton
Rentang Maksimum (Dermaga ke Dermaga)	50 meter (Khas), dapat disesuaikan hingga 60m
Radius Kurva Minimum	2.000 meter (dapat dirancang untuk radius yang lebih sempit)
Nilai Maksimum yang Didukung	±4%
Mengangkat Kerekan	2 x Kerekan Utama (biasanya masing-masing berkapasitas 120 ton)
Kecepatan Pengangkatan Kerekan	0-5 m/mnt (kontrol kecepatan variabel)
Kecepatan Melintasi Troli	0-10 m/mnt (kontrol kecepatan variabel)
Kecepatan Peluncuran Sinar Utama	0-5 m/mnt (kontrol kecepatan variabel)
Mesin Bergerak Sendiri-Kecepatan Mendorong	0-5 m/mnt (kontrol kecepatan variabel)
Sistem Pengendalian	PLC terpusat dengan kontrol frekuensi untuk semua gerakan. Operasi kendali jarak jauh.
Catu Daya	380V / 50Hz / 3 Fase (atau sesuai kebutuhan proyek)

 

 

1. Meluncurkan Hidung

Hidung merupakan rangka atau rangka baja ringan sementara yang dipasang pada bagian depan ruas jembatan pertama.

Fungsi:Untuk mengurangi momen kantilever (gaya lentur) yang terjadi pada saat dek jembatan memanjang dari satu tiang ke tiang berikutnya. Tanpa itu, bagian depan jembatan akan melorot atau patah.

Fitur Utama:

Struktur Baja Ringan:Didesain seringan mungkin sambil memberikan kekakuan yang diperlukan.

Panjang & Kekakuan Variabel:Panjangnya biasanya 60-70% dari bentang utama. Kekakuannya terkadang bisa disesuaikan.

Koneksi ke Dek Jembatan:Itu dibaut atau disematkan dengan aman ke bagian depan jembatan.

2. Penopang/Penyangga Sementara

Ini adalah struktur yang memandu dan mendukung jembatan saat diluncurkan.

Dermaga Sementara Menengah (atau Alat Peraga):Digunakan bila jarak antar tiang permanen terlalu panjang. Ini adalah menara baja atau beton sementara yang mencegah defleksi berlebihan.

Peluncuran Rangka Penopang Girder / Hidung :Dalam beberapa sistem, rangka penyangga besar memanjang dari abutment, menopang beban jembatan dan peralatan peluncuran itu sendiri. Hal ini biasa terjadi pada peluncuran yang sangat lama atau berat.

Struktur Panduan:Penahan atau roller sementara di atas tiang untuk memastikan dek jembatan tetap sejajar secara lateral selama peluncuran.

3. Meluncurkan Jack/Sistem Penggerak (Hati “Mesin”)

Ini adalah sistem mekanis inti yang memberikan daya dorong untuk menggerakkan struktur jembatan besar.

Fungsi:Untuk mendorong atau menarik dek jembatan ke depan secara bertahap dengan kontrol yang tepat.

Komponen Utama:

Dongkrak Hidraulik (Peluncuran Siklik):Sistem yang paling umum. Ini menggunakan siklus "dua-langkah-maju, satu-langkah-mundur":

Dongkrak Pengangkat (atau Dongkrak Vertikal):Angkat dek jembatan sedikit dari bantalannya.

Jack Peluncuran (atau Jack Horizontal/Pendorong):Dorong seluruh dek ke depan satu pukulan (misalnya 500-1000 mm).

Jack Pengangkat Ditarik Kembali:Dek diturunkan kembali ke bantalan.

Meluncurkan Jacks Retract:Jack kembali ke posisi awalnya untuk memegang dek untuk dorongan berikutnya.

Dongkrak Panjat / Dongkrak Pengunci Mandiri-Gerakan Berkelanjutan):Sistem yang lebih modern yang menggunakan mekanisme “berjalan”.

Dongkrak ini mempunyai dua set rahang (irisan atau klem): satu tetap, satu lagi geser.

Mereka mencengkeram yang dirancang khususPeluncuran Batangatau untaian baja yang kuat.

Dengan bergantian menggenggam dan mengayunkan rahang geser dan rahang tetap, gerakan ini menciptakan gerakan tarikan yang halus dan terus menerus.

Peluncuran Batang/Untaian:Batang atau kabel baja berkekuatan tinggi-yang melewati dongkrak. Dongkrak mencengkeram batang-batang ini untuk menarik jembatan ke depan. Mereka berlabuh di depan jembatan atau di dalam geladak.

Unit Kontrol Pusat & Paket Daya Hidraulik:Otak dan otot operasi. Ini menyinkronkan semua jack untuk memastikan peluncuran yang rata dan terkontrol dengan sempurna, mencegah puntiran atau kemacetan.

4. Bantalan dan Permukaan Geser

Komponen-komponen ini mengatur gesekan yang sangat besar dan memindahkan beban antara jembatan bergerak dan penyangga stasioner.

Bantalan Geser Sementara:

Bantalan PTFE (Teflon):Ini ditentangPelat Baja Tahan Karat (SS).. PTFE memiliki koefisien gesekan yang sangat rendah, sehingga memungkinkan terjadinya geser.

Bantalan Elastomer dengan PTFE:Menggabungkan distribusi beban karet dengan gesekan rendah PTFE.

Bantalan Permanen:Setelah jembatan berada pada posisi akhirnya, bantalan geser sementara diganti atau dikonfigurasi ulang menjadi sistem bantalan permanen (misalnya bantalan pot, bantalan bola) yang memungkinkan terjadinya ekspansi dan kontraksi termal.

 

 

 

 

1. Keunggulan Teknis dan Rekayasa

Memungkinkan Konstruksi di Medan yang Tidak Dapat Diakses:Inilah satu-satunya keuntungan terbesarnya. Mereka dapat membangun jembatan melintasi lembah yang dalam, sungai yang lebar, jalan raya yang sibuk, jalur kereta api yang aktif, dan kawasan yang sensitif terhadap lingkungantanpa memerlukan perancah{0}}yang berbasis di darat atau pekerjaan palsu.Hal ini menghilangkan gangguan besar-besaran dan risiko tinggi yang terkait dengan pembangunan dukungan sementara di lokasi-lokasi tersebut.

Unggul untuk Bentang Jauh dan Ketinggian Tinggi:Alat berat ini dirancang khusus untuk meluncurkan segmen pracetak yang besar dan berat dalam jarak jauh dan ketinggian, sehingga derek atau metode konvensional tidak praktis, tidak aman, atau sangat mahal.

Proses Peluncuran Terkendali dan Tepat:Seluruh operasi sangat mekanis dan terkendali. Dongkrak hidrolik memberikan pergerakan yang halus dan bertahap, memungkinkan penyelarasan segmen jembatan secara presisi. Sistem penyeimbang memastikan stabilitas sepanjang proses.

Menangani Geometri Kompleks:Versi lanjutan dari mesin ini dapat membangun jembatan dengan kurva horizontal (kesejajaran melengkung) dan kemiringan yang signifikan, sehingga memberikan fleksibilitas dalam desain jembatan untuk memenuhi tuntutan medan.

2. Keuntungan Ekonomi dan Manajemen Proyek

Peningkatan Kecepatan Konstruksi:Setelah mesin disiapkan dan halaman prefabrikasi segmen berjalan, proses peluncurannya sangat cepat dibandingkan dengan metode{0}}in-situ tradisional. Hal ini menyebabkan jangka waktu proyek secara keseluruhan menjadi lebih pendek secara signifikan.

Biaya-Efektivitas untuk Rentang Berulang:Pada proyek-proyek dengan beberapa bentang dengan panjang dan desain yang sama (misalnya jembatan untuk jalan raya atau kereta api), metode ini menjadi sangat ekonomis. Sifat proses yang berulang memungkinkan optimalisasi tenaga kerja, penggunaan peralatan, dan pengadaan material.

Mengurangi Biaya Tenaga Kerja:Prosesnya sangat mekanis dan memerlukan lebih sedikit kru di-lokasi dibandingkan dengan operasi bekisting dan pengecoran yang ekstensif. Tenaga kerja difokuskan pada fabrikasi segmen, pengoperasian mesin, dan pemeriksaan presisi.

3. Keuntungan Keamanan dan Lingkungan

Peningkatan Keamanan:Dengan meminimalkan atau menghilangkan pekerjaan di ketinggian terbuka dan jurang yang dalam, dan dengan mengurangi kebutuhan pekerja untuk berada di bawah bangunan sementara, risiko keselamatan secara keseluruhan akan sangat berkurang. Platform kerjanya terutama berada di-dek yang sudah dibangun dan mesin peluncuran itu sendiri.

Dampak Lingkungan Minimal:Karena tidak diperlukan pembersihan lahan secara besar-besaran, akses jalan, atau pembuatan pondasi besar di area bawah jembatan, maka dampak lingkungan menjadi jauh lebih kecil. Hal ini penting di kawasan yang sensitif secara ekologis seperti lahan basah, hutan, atau koridor satwa liar.

Gangguan Minimal terhadap Infrastruktur yang Ada:Konstruksi di jalan aktif, jalur kereta api, atau saluran air dapat dilanjutkan tanpa gangguan terhadap lalu lintas di bawahnya. Hal ini memberikan manfaat besar bagi kawasan perkotaan dan industri, menghindari jalan memutar yang mahal dan manajemen lalu lintas.

4. Keunggulan Kualitas dan Struktural

Segmen-Berkualitas Tinggi,-Buatan Pabrik:Segmen jembatan biasanya dibuat terlebih dahulu-di lingkungan halaman yang terkendali. Hal ini memungkinkan kontrol kualitas yang lebih ketat terhadap beton, penempatan tulangan, dan kondisi pengawetan dibandingkan dengan beton yang dicor-di-tempat yang tinggi di atas permukaan tanah.

Penggunaan Bahan yang Efisien:Metode ini sering kali menggunakan segmen beton pratekan, yang sangat efisien dalam penggunaan material, sehingga menghasilkan struktur dek yang lebih ringan namun kuat.

 

 

Penerapan dan Contoh Ideal

Metode ini dipilih untuk skenario spesifik yang menantang:

Lembah dan Ngarai:Apabila tanah tidak dapat diakses atau terlalu dalam untuk pekerjaan palsu (misalnya jembatan di daerah pegunungan).

Penyeberangan Air:Di sungai yang lebar, jalur pelayaran, atau muara dimana membangun penyangga sementara dari dasar sungai memerlukan biaya yang mahal atau mengganggu navigasi.

Infrastruktur yang Ada:Saat membangun jembatan di atas jalan raya atau kereta api tanpa mengganggu lalu lintas di bawahnya.

Jembatan Tinggi:Dimana tingginya membuat perancah konvensional menjadi tidak praktis dan berbahaya.

Contoh terkenaljembatan yang dibangun dengan prinsip ini antara lain:

Jembatan Rio–Niterói (Brasil):Salah satu aplikasi paling terkenal.

Jembatan Skyway (Florida, AS):Segmen pracetaknya didirikan menggunakan metode kantilever seimbang yang serupa.

Banyak jembatan modernuntuk jalan raya di Eropa dan Asia.

 

 

 

Tata Cara Produksi Mesin Peluncur Jembatan Penyeimbang (BLM)

Pengendalian Dokumen:

ID Prosedur:PP-BLM-001

Revisi: 1.0

Tanggal:[Tanggal Penerbitan]

1.0 Tujuan dan Ruang Lingkup

1.1 Tujuan:
Untuk menentukan prosedur sistematis untuk pembuatan, perakitan, pengujian, dan persiapan pengiriman Mesin Peluncur Jembatan Penyeimbang. Hal ini memastikan produk akhir memenuhi seluruh spesifikasi desain, standar kualitas, dan persyaratan keselamatan untuk peluncuran segmen jembatan pracetak.

1.2 Ruang Lingkup:
Prosedur ini mencakup seluruh kegiatan mulai dari penerimaan bahan baku hingga pengiriman akhir BLM. Ini termasuk:

Manajemen Bahan

Fabrikasi Baja

Pemesinan Komponen Kritis

Sub-Majelis dan Majelis Umum

Pemasangan Sistem Mekanik dan Hidrolik

Integrasi Sistem Kelistrikan dan Kontrol

Pengujian Penerimaan Pabrik (FAT)

Perawatan Permukaan dan Pengecatan

Pembongkaran, Pengemasan, dan Pengiriman

---

2.0 Komponen Utama BLM Penyeimbang

Memahami produk akhir sangat penting untuk proses produksi. Subsistem utamanya adalah:

Rangka/Girder Utama:Struktur penahan beban utama-yang merentangkan celah dan menopang segmen.

Penopang Depan (Hidung):Bagian kantilever di bagian depan rangka.

Penopang Belakang & Rangka Penyeimbang:Struktur di bagian belakang yang menahan balok penyeimbang.

Peluncuran Gantry/Troli:Unit bergerak yang mengangkut segmen di sepanjang bagian atas rangka.

Sistem Hidraulik:Memberikan tenaga untuk mengangkat, meluncurkan, dan menyetel mesin (silinder, pompa, katup, selang).

Sistem Kelistrikan & Kontrol:Termasuk motor, sensor, PLC, dan kabin operator untuk kontrol yang presisi.

Sistem Pendukung:Jalan setapak, tangga, rel pengaman, dan penerangan.

---

3.0 Prosedur Produksi Terperinci

Fase 1: Rekayasa dan Perencanaan

Finalisasi Desain:Gambar teknik rinci, Bill of Materials (BOM), dan skema hidrolik/listrik telah diselesaikan dan disetujui.

Perencanaan Pengadaan:Semua material yang diperlukan (pelat baja, bagian, bantalan, komponen hidrolik, komponen listrik) diidentifikasi dan pengadaan dimulai.

Perencanaan Proses:Urutan produksi, prosedur pengelasan, dan rencana pemeriksaan kualitas ditetapkan.

Fase 2: Pengadaan dan Inspeksi Material

Penerimaan Bahan:Bahan mentah (baja struktural, pelat, dll.) diterima dan dicatat.

Inspeksi Masuk:Bahan diperiksa kualitasnya, dimensinya, dan cacat permukaannya berdasarkan sertifikat pabrik dan pesanan pembelian. Materi yang tidak-sesuai akan dikarantina.

Tahap 3: Fabrikasi Baja

Menandai dan Memotong:

Pelat dan bagian baja ditandai sesuai dengan gambar bersarang untuk mengoptimalkan penggunaan material.

Pemotongan dilakukan menggunakan pemotong atau gergaji bahan bakar plasma/oksi-CNC untuk presisi tinggi.

Membentuk dan Membungkuk:

Pelat yang memerlukan kelengkungan (misalnya, untuk gusset, braket khusus) dibentuk menggunakan rem tekan atau mesin penggulung.

Pengelasan dan Sub-Perakitan:

Komponen dipasang-menggunakan jig dan perlengkapan untuk memastikan akurasi dimensi.

Pengelasan dilakukan oleh tukang las bersertifikat dengan menggunakan prosedur yang disetujui (SMAW, GMAW, SAW). Lasan kunci diperiksa 100% secara visual.

Sub-rakitan seperti tali rangka, diagonal, dan rangka gantri dibuat.

Menghilangkan Stres (jika diperlukan):

Untuk komponen-berdinding tebal dan kritis, perlakuan panas pasca-pengelasan (PWHT) dapat diterapkan untuk menghilangkan tegangan sisa.

Fase 4: Pemesinan Komponen Kritis

Komponen:Pin pivot, dudukan bantalan, dan antarmuka sambungan pada rangka dan gantri utama.

Proses:Pemesinan dilakukan pada mesin bubut dan mesin penggilingan CNC untuk mencapai toleransi yang ketat dan penyelesaian permukaan yang halus sesuai desain.

Fase 5: Majelis Umum (di Pabrik)

Pengaturan Area Perakitan:Disiapkan area berkumpul yang bersih, rata, dan luas.

Majelis Rangka:Bagian rangka bawah yang-dirakit diselaraskan dan dibaut/dilas bersama-sama untuk membentuk rangka utama-panjang penuh. Keselarasan diperiksa secara kritis dengan level laser dan teodolit.

Perakitan Struktur Pendukung:Rangka hidung depan dan penyeimbang belakang dirakit dan dihubungkan ke rangka utama.

Instalasi Sistem Mekanik:

Gantri/troli peluncuran telah dirakit, dan roda/tracknya telah dipasang.

Balok pengangkat dan derek dipasang pada gantri.

Instalasi Sistem Hidraulik:

Silinder hidrolik (untuk mengangkat, meluncurkan, dan menyeimbangkan) dipasang.

Unit tenaga hidrolik (HPU), katup, manifold, dan pipa/selang dipasang. Sistem diisi dengan cairan hidrolik yang ditentukan.

Fase 6: Integrasi Sistem Kelistrikan dan Kontrol

Instalasi Kabinet:Panel kontrol, kabinet PLC, dan penggerak frekuensi variabel (VFD) sudah terpasang.

Pengkabelan:Semua sensor (saklar batas, LVDT, transduser tekanan), motor, dan aktuator dihubungkan kembali ke lemari kontrol sesuai dengan skema.

Kabin Operator:Kabin dipasang dan semua antarmuka kontrol (joystick, layar sentuh HMI, pemberhentian darurat) terhubung dan diuji.

Fase 7: Pengujian Penerimaan Pabrik (FAT)
Ini adalah fase penting untuk memverifikasi kinerja sebelum pembongkaran untuk pengiriman.

Inspeksi Visual dan Dimensi:Pastikan semua komponen dipasang dengan benar dan dimensinya sesuai dengan-gambar yang dibuat.

Uji Sistem Hidraulik:

Periksa kebocoran di semua sambungan.

Uji semua silinder untuk ekstensi/retraksi penuh.

Verifikasi pengaturan tekanan sistem dan fungsi katup pelepas.

Uji Fungsional (Tanpa Beban):

Operasikan gantri peluncuran: lintasi sepanjang rangka.

Uji semua mesin derek dan mekanisme pengangkatan.

Uji semua sakelar batas keselamatan dan sirkuit penghentian darurat.

Uji Beban (Simulasi):

Terapkan beban simulasi (biasanya 125% dari beban kerja terukur) ke sistem pengangkatan menggunakan sel beban atau anak timbangan uji yang dikalibrasi.

Ukur defleksi rangka utama dan bandingkan dengan nilai teoritis.

Uji Sistem Kontrol:

Verifikasi semua fungsi dari kabin operator.

Uji interlock dan protokol keselamatan (misalnya, gantri tidak dapat bergerak jika beban tidak didukung).

Fase 8: Perawatan Permukaan dan Pengecatan

Persiapan Permukaan:Setelah FAT, seluruh struktur dibersihkan dari karat, kerak pabrik, dan kontaminan menggunakan peledakan abrasif (misalnya peledakan tembakan) sesuai standar yang ditentukan (misalnya Sa 2.5).

Lukisan:Sistem cat multi-lapisan (lapisan primer, lapisan tengah, lapisan atas) diterapkan sesuai spesifikasi teknis, untuk memastikan ketebalan film kering (DFT) yang memadai.

Tahap 9: Pembongkaran, Penandaan, dan Pengemasan

Pembongkaran Sistematis:BLM dibongkar dengan hati-hati dengan urutan kebalikan dari pendirian lokasi. Urutan ini direncanakan untuk meminimalkan waktu perakitan kembali lokasi.

Penandaan Komponen:Setiap bagian ditandai dengan nomor tag unik yang sesuai dengan susunan umum dan gambar pemasangan.

Kemasan:

Komponen hidraulik dan panel listrik terlindungi dari kelembapan dan debu.

Permukaan dan benang yang dikerjakan diberi minyak dan dilindungi.

Anggota struktural digabungkan dan diamankan untuk transportasi-layak laut/laik jalan-.

Fase 10: Dokumentasi dan Pengiriman

Dokumentasi Akhir:Berkas lengkap disiapkan, antara lain:

Seperti-gambar yang dibuat

Sertifikat pengelasan

Sertifikat materi

Diagram sirkuit hidrolik

Skema kelistrikan dan program PLC

Laporan LEMAK

Manual Pengoperasian dan Perawatan

Menugaskan:Komponen yang dikemas dimuat ke truk atau kontainer pengiriman dan dikirim ke lokasi proyek.

---

4.0 Pengendalian Mutu dan Keamanan

Kontrol Kualitas:Rencana inspeksi dan pengujian (ITP) akan diikuti di setiap tahap. Semua inspeksi akan didokumentasikan.

Keamanan:Semua aktivitas fabrikasi dan perakitan akan mematuhi protokol keselamatan bengkel yang ketat, termasuk izin untuk pekerjaan panas, penggunaan APD, dan prosedur LOTO (Lockout-Tagout) selama pengujian kelistrikan dan hidrolik.

---

5.0 Kesimpulan

Prosedur ini memastikan bahwa Mesin Peluncur Jembatan Counterweight diproduksi dengan standar kualitas, keamanan, dan kinerja tertinggi, memberikan solusi yang andal dan efisien untuk proyek konstruksi jembatan.

 

 

---

 

 

 

Perusahaan telah memasang platform manajemen peralatan cerdas, dan telah memasang 310 set (set) robot penanganan dan pengelasan. Setelah rencana selesai, akan ada lebih dari 500 set (set), dan tingkat jaringan peralatan akan mencapai 95%. 32 jalur pengelasan telah digunakan, 50 direncanakan akan dipasang, dan tingkat otomatisasi seluruh lini produk telah mencapai 85%.

Tag populer: mesin lancher jembatan penyeimbang, produsen, pemasok, pabrik mesin lancher jembatan penyeimbang Cina