Mesin Pendirian Jembatan Penyeimbang 150ton

A Mesin Pendirian Jembatan Penyeimbang 150 tonadalah keajaiban teknik sipil modern, yang memungkinkan pembangunan jembatan besar yang aman dan efisien di lokasi yang sebelumnya dianggap mustahil. Inovasi intinya adalah penggunaan penyeimbang untuk mengelola kekuatan besar yang terlibat dalam membangun jembatan keluar dari satu titik.

 

 

Prinsip Kerja-demi-Langkah (Metode Kantilever Seimbang)

Proses untuk satu dermaga sangat metodis:

Pengaturan:Mesin ini dirakit di atas tiang jembatan, dengan kaki penyangga terpasang kuat.

Pengiriman Segmen:Segmen pracetak-seberat 150-ton dikirimkan melalui trailer multi-poros dan diposisikan tepat di bawah kerekan pengangkat.

Mengangkat & Menyeimbangkan:

Kerekan di satu sisi dermaga mengangkat satu segmen.

Bersamaan dengan itu, sistem penyeimbang padadi depansisi diaktifkan (baik dengan memindahkan beban atau dengan memiliki beban penyeimbang tetap yang dirancang untuk beban).

Hal ini menciptakan kondisi yang seimbang, seperti jungkat-jungkit dengan bobot yang sama, menjaga dermaga dan mesin tetap stabil.

Penempatan & Penyesuaian:Segmen tersebut diposisikan secara tepat terhadap segmen yang ditempatkan sebelumnya. Epoksi berkekuatan tinggi-diterapkan pada permukaan perkawinan, dan batang pasca-pengencang sementara dipasang untuk menahannya di tempatnya.

Ereksi Seimbang:Proses ini diulangi padasisi laindermaga untuk menjaga simetri dan keseimbangan. Mesin ini berganti sisi, menempatkan satu segmen di kiri, lalu satu lagi di kanan, dan seterusnya, secara bertahap membangun dek jembatan di kedua arah.

Pasca-Ketegangan:Setelah beberapa pasang segmen ditempatkan, tendon baja internal atau eksternal permanen dimasukkan melalui segmen tersebut dan dikencangkan dengan dongkrak besar. Ini memampatkan seluruh rakitan, mengubah masing-masing segmen menjadi satu bentang tunggal, kuat, dan berkesinambungan.

Meluncurkan:Setelah kantilever selesai dibangun dan dapat menopang dirinya sendiri, alat berat tersebut dilepaskan, didorong ke depan melewati dek yang baru dibangun, dan dipasang di dermaga berikutnya untuk mengulangi seluruh proses.

 

 

1.0 Gambaran Umum

Mesin Pemasangan Jembatan Penyeimbang 150-Ton adalah sistem gantri mandiri, modular, dan bertenaga listrik yang dirancang untuk pemasangan balok penopang jembatan beton pracetak dengan cepat dan aman, khususnya balok I-, balok U-, dan balok T. Alat berat tersebut menggunakan metode Balanced Cantilever dengan sistem Rear Counterweight untuk menjaga kestabilan pada saat proses peluncuran dan penempatan girder. Hal ini ditandai dengan efisiensi tinggi, kebutuhan minimal untuk dukungan tanah, dan kemampuan beradaptasi terhadap berbagai geometri jembatan.

2.0 Parameter Desain Utama & Spesifikasi Kinerja

Parameter	Spesifikasi
Kapasitas Pengangkatan Maksimum	150 Metrik Ton per gelagar
Rentang Rentang yang Cocok	20m hingga 40m (umum); dapat dirancang hingga 50m
Panjang Gelagar Maksimum	40 meter (dapat disesuaikan berdasarkan proyek)
Jenis Gelagar	Pracetak I-Girder, U-Girder, T-Balok
Lebar Jembatan yang Berlaku	Dapat beradaptasi untuk mendirikan 2 hingga 4 balok penopang per bentang
Radius Kurva Horisontal Minimum	Lebih besar dari atau sama dengan 1500 meter
Gradien Longitudinal Maksimum	±3%
Kecepatan Perjalanan Lifting Hoist	0,5 ~ 1,0 m/mnt (dapat disesuaikan)
Kecepatan Traversal Gantry	3 ~ 5 m/mnt
Mesin Didorong Sendiri-Kecepatan Digerakkan	5 ~ 10 m/mnt
Sistem Pengendalian	PLC terpusat dengan Remote Control RF

 

 

Komponen-komponennya dapat dikategorikan menjadi beberapa sistem utama:

---

1. Rangka Baja Struktural Utama

Ini adalah kerangka utama mesin yang memikul semua beban.

Balok Gantry Utama (Girder):Dua balok atau rangka kotak baja{0}}yang besar dan kuat yang dipasang di sepanjang mesin. Mereka memberikan dukungan utama dan memandu sistem pengangkatan.

Kaki Penopang Depan:Struktur rangka vertikal atau-A di bagian depan mesin. Ini memindahkan beban ke dek jembatan atau dermaga yang sudah dibangun.

Kaki Penopang Belakang:Komponen penting yang berinteraksi denganpengimbang. Itu juga bertumpu pada dek jembatan dan dirancang untuk menangani gaya angkat dan tekan yang sangat besar.

Balok Silang:Balok horizontal menghubungkan dua balok utama, memastikan stabilitas struktural dan menyediakan titik pemasangan untuk komponen lainnya.

2. Sistem Pendukung dan Mobilitas

Sistem ini memungkinkan alat berat untuk "berjalan" ke depan saat jembatan dibangun.

Sepatu Penopang / Bantalan Jacking:Pelat besar dan kokoh di bagian bawah kaki penyangga yang mendistribusikan beban terkonsentrasi ke dek jembatan untuk mencegah kerusakan.

Bantalan Sementara:Digunakan untuk mengunci mesin dengan aman ke dermaga atau dek jembatan selama pemasangan segmen.

Sistem Propulsi:

Dongkrak Hidraulik (Silinder Traksi):Ini adalah “otot” yang menarik atau mendorong mesin ke depan.

Selip Berjalan / Sepatu Geser:Permukaan{0}}gesekan rendah tempat mesin meluncur saat peluncuran.

Kurung Reaksi:Jangkar dipasang pada dek jembatan yang didorong oleh jack traksi untuk menggerakkan alat berat.

3. Sistem Pengangkatan dan Penanganan

Ini adalah sistem inti yang bertanggung jawab untuk mengambil, memindahkan, dan menempatkan segmen beton seberat 150 ton.

Kerekan Utama (Gantri Pengangkat):Biasanya dua atau lebih derek atau kerekan kuat yang berjalan di sepanjang balok utama.

Kerekan Kerekan:Winch-berkapasitas tinggi, digerakkan secara elektrik atau hidrolik dengan sistem rem yang kuat.

Tali Kawat:Kabel baja-berkekuatan tinggi yang mampu menangani beban 150 ton dengan faktor keamanan yang signifikan.

Berkas / Katrol:Balok-tugas berat yang memandu tali kawat.

Bingkai Pengangkat / Penyebar:Rangka baja kaku yang menyambung ke ruas. Hal ini memastikan beban terangkat secara merata dan mencegah momen lentur berlebihan pada segmen pracetak. Seringkali dilengkapi-silinder penyesuaian halus untuk penentuan posisi yang tepat.

Troli:Rakitan beroda tempat kerekan dipasang, memungkinkannya melintasi panjang balok utama.

4. Sistem Penyeimbang

Ini adalah fitur penentu yang menyeimbangkan alat berat dan mencegahnya terbalik.

Blok Penyeimbang:Balok besar dan padat, biasanya terbuat dari beton atau baja. Untuk alat berat seberat 150 ton, total beban penyeimbang dapat berkisar antara 1000 hingga 2000 ton atau lebih, bergantung pada desain dan jangkauannya.

Pengangkut / Platform Penyeimbang:Rangka struktural yang kuat di bagian belakang alat berat yang menahan balok penyeimbang.

Mekanisme Pengangkatan Counterweight:Sistem kerekan atau hidraulik khusus yang lebih kecil yang digunakan untuk menambah atau melepas balok penyeimbang sesuai kebutuhan selama siklus peluncuran.

5. Sistem Hidrolik

"Darah kehidupan" mesin, memberikan tenaga untuk sebagian besar gerakan.

Unit Tenaga Hidrolik (HPU):Unit pusat berisi reservoir, pompa, filter, dan pendingin.

Silinder Hidraulik:Digunakan untuk:

Propulsi (dongkrak traksi)

Penyesuaian bingkai pengangkat

Jacking kaki dan leveling

Klem dan kunci pengoperasian

Katup Kontrol & Manifold:Arahkan aliran fluida hidrolik ke berbagai aktuator.

Selang dan Perpipaan:Saluran-bertekanan tinggi yang mengangkut cairan hidrolik.

6. Sistem Kelistrikan dan Kontrol

"Sistem saraf" yang mengoordinasikan semua operasi.

Kabin Kontrol Utama:Ruang operator tertutup dengan joystick, sakelar, dan layar tampilan, biasanya ditempatkan untuk visibilitas optimal.

Pengontrol Logika yang Dapat Diprogram (PLC):Komputer yang mengotomatiskan pengurutan, memonitor sensor, dan memastikan interlock keamanan.

Penggerak Frekuensi:Untuk kelancaran kontrol motor hoist dan troli.

Sensor:

Memuat Sel:Untuk mengukur berat segmen yang diangkat dan beban penyeimbang.

Sakelar Batas:Untuk mencegah-pergerakan bagian yang bergerak secara berlebihan.

Inklinometer:Untuk memantau level seluruh mesin.

Sistem Pemosisian Laser:Untuk penyelarasan segmen yang tepat.

Distribusi Daya:Transformator, pemutus sirkuit, dan kabel untuk menyalurkan listrik ke semua motor dan sistem.

7. Sistem Bantu dan Keselamatan

Penahan dan Penguat:Pengikat sementara dan batang penguat untuk mengamankan alat berat terhadap beban angin dan gempa.

Gerbang Keamanan dan Jalan Setapak:Untuk akses dan pemeliharaan personel.

Penerangan:Untuk operasi malam hari.

Sistem Berhenti Darurat:Sistem terprogram yang redundan-untuk menghentikan semua fungsi mesin dengan segera.

Dasi Badai-Turun:Ketentuan untuk mengamankan mesin saat cuaca buruk.

---

Bagaimana Komponen Bekerja Sama dalam Siklus Khas:

Penentuan posisi:Mesin tersebut berlabuh di atas dermaga. Kaki belakang terkunci dengan aman ke geladak, dengan beban penyeimbang terpasang sepenuhnya.

Pengangkatan:Segmen seberat 150 ton dikirimkan melalui trailer. Kerekan utama, di trolinya, berpindah ke posisinya, menurunkan rangka pengangkat, dan mengambil segmennya.

Angkutan:Troli mengangkut segmen tersebut di sepanjang balok utama ke posisi pemasangannya di bagian depan alat berat.

Penempatan & Epoksi:Kerekan dan rangka pengangkat menyesuaikan posisi segmen dengan halus. Epoxy diterapkan pada wajah kawin.

Pos Sementara-Ketegangan:Tendon baja dimasukkan dan dikencangkan untuk menahan segmen baru ke segmen sebelumnya.

Peluncuran (Berjalan):Setelah rentang lengkap dibuat, mesin dilepaskan. Sistem propulsi (dongkrak hidrolik) aktif, dan seluruh alat berat berkapasitas 150-ton, beserta beban penyeimbangnya yang sangat besar, "berjalan" ke depan di atas dek jembatan yang baru dibangun untuk memposisikan dirinya pada bentang berikutnya.

 

 

 

 

 

Keuntungan Utama BEM Counterweight 150 Ton

1. Stabilitas dan Keamanan Tak Tertandingi untuk Beban Berat

Ini adalah keuntungan yang paling signifikan. Kapasitas 150 ton menunjukkan bahwa kapal tersebut dibangun untuk segmen yang besar dan berat.

Konstruksi Kantilever Seimbang:Alat berat ini menggunakan beban penyeimbang untuk menyeimbangkan bagian yang diangkat di sisi berlawanan dermaga. Hal ini menciptakan beban yang stabil dan simetris pada kepala dermaga, mencegah struktur terbalik selama konstruksi. Hal ini jauh lebih aman dibandingkan menggunakan derek yang tidak didukung untuk pengangkatan yang berat dan presisi.

Mengurangi Risiko Terguling:Mekanisme penyeimbang yang tepat memastikan pusat gravitasi tetap berada di atas dermaga, sehingga secara drastis mengurangi risiko kegagalan mesin atau struktur, terutama dalam kondisi cuaca yang menantang seperti angin kencang.

2. Efisiensi dan Kecepatan Konstruksi Tinggi

Untuk jembatan yang panjang dan berulang, kecepatan BEM tidak ada bandingannya.

Waktu Siklus:BEM-yang memiliki kru yang baik dapat menempatkan satu segmen seberat 150 ton setiap 20-45 menit. Hal ini memungkinkan pembangunan seluruh bentang jembatan (terdiri dari beberapa segmen) dalam hitungan hari, bukan minggu.

Alur Kerja Berkelanjutan:Mesin tersebut menciptakan "pabrik bergerak" di sepanjang jalur jembatan. Ketika satu bentang selesai, alat berat akan meluncur ke dermaga berikutnya, sehingga proses konstruksi dapat berlangsung terus-menerus dan tanpa gangguan.

3. Kemampuan Mengatasi Medan Menantang

Ini adalah-pengubah permainan untuk proyek di lokasi yang sulit.

Izin Hambatan:BEM beroperasi sepenuhnya dari dek dan dermaga, sehingga memungkinkannya dengan mudah melintasi jalan, rel kereta api, sungai, lembah, dan tanah yang tidak stabil yang ada tanpa memerlukan sistem pendukung berbasis darat yang mengganggu dan mahal-(pekerjaan palsu).

Jejak Tanah Minimal:Karena sebagian besar operasional berada di ketinggian, hanya ada sedikit gangguan terhadap lingkungan dan lalu lintas di bawahnya. Hal ini penting di kawasan yang sensitif secara ekologis atau koridor perkotaan yang padat penduduk.

4. Presisi dan Kontrol Kualitas Luar Biasa

Penempatan Terpandu:Segmen diangkat dan diposisikan dengan sangat akurat menggunakan dongkrak hidrolik dan sistem penyelarasan terpandu. Hal ini memastikan kecocokan yang sempurna antar segmen, yang sangat penting untuk integritas struktural sambungan yang direkatkan dengan epoksi dan akhirnya pasca tegangan.

Hasil yang Konsisten:Proses berulang yang-dikendalikan mesin menghasilkan-produk akhir yang konsisten dan berkualitas tinggi dengan profil jalan yang mulus.

5. Keuntungan Ekonomi pada-Proyek Skala Besar

Meskipun investasi awalnya tinggi,-manfaat ekonomi jangka panjangnya sangat besar.

Mengurangi Biaya Tenaga Kerja:Prosesnya sangat mekanis dan membutuhkan kru yang lebih sedikit dibandingkan metode tradisional.

Menurunkan Biaya Pekerjaan Palsu:Menghilangkan kebutuhan untuk membangun dan membongkar penyangga sementara dalam jumlah besar untuk setiap bentang akan menghasilkan penghematan besar dalam bahan, tenaga kerja, dan waktu.

Penyelesaian Proyek Lebih Cepat:Kecepatan konstruksi yang tinggi menyebabkan penyelesaian proyek lebih awal, sehingga menurunkan biaya pendanaan dan menghasilkan pendapatan tol atau penggunaan umum lebih awal.

6. Peningkatan Keselamatan Pekerja

Lingkungan Terkendali:Pekerja beroperasi dari platform stabil dek yang dibangun sebelumnya dan di dalam struktur BEM, sehingga mengurangi risiko yang terkait dengan bekerja di ketinggian.

Proses Sistematis:Proses pengangkatan yang berulang dan terencana meminimalkan keputusan ad{0}}hoc dan risiko terkait pengoperasian derek dan penempatan manual.

7. Kemampuan beradaptasi dan Kustomisasi

BEM seberat 150-ton bukanlah mesin-satu ukuran-yang cocok untuk semua. Itu dapat disesuaikan untuk kebutuhan proyek tertentu:

Panjang Rentang dan Geometri:Ini dapat dikonfigurasi untuk panjang bentang yang berbeda dan dapat menangani penyelarasan jembatan lurus dan melengkung.

Meluncurkan Konfigurasi Gantry:Ini bisa berupa mesin-girder tunggal atau-ganda, yang dipilih berdasarkan lebar jembatan dan berat segmen.

 

 

Aplikasi Inti: Konstruksi Kantilever Seimbang

Ini adalah aplikasi utama dan paling menuntut untuk BEM dengan bobot penyeimbang yang signifikan seperti 150 ton.

1. Proses:

Pengaturan:BEM tersebut dirakit di atas dermaga jembatan. Gelagar utamanya membentang melintasi dermaga, dengan kerekan pengangkat di setiap ujungnya.

Aktivasi Penyeimbang:Counterweight seberat 150-ton ditempatkan di sisi "belakang" atau "selesai" jembatan (sisi di mana segmen sudah ditempatkan dan epoksi-direkatkan/dikencangkan bersama-sama).

Penempatan Segmen:Kerekan di "depan" (sisi konstruksi) mengangkat segmen beton pracetak baru dari kendaraan pengangkut di tanah atau dari tongkang di sungai.

Tindakan Penyeimbangan:

Segmen baru di bagian depan menciptakan momen guling besar-besaran, mencoba mengarahkan seluruh alat berat ke depan.

Itupenyeimbang seberat 150 tondi bagian belakang menciptakan momen stabilisasi yang seimbang dan berlawanan, mencegah alat berat terjungkal.

Kemajuan:Setelah suatu segmen direkatkan dan diberi tekanan sementara, mesin "berjalan" sedikit ke depan untuk mempersiapkan segmen berikutnya. Proses ini berlanjut secara simetris pada kedua sisi dermaga hingga kedua kantilever dari dermaga yang berdekatan bertemu di tengah bentang.

 

 

 

Prosedur Produksi: Mesin Pendirian Jembatan Penyeimbang 150 Ton

1. Definisi Proyek & Tahap Perencanaan

Analisis Persyaratan Klien:Tinjauan rinci mengenai spesifikasi teknis, termasuk panjang bentang, kapasitas angkat maksimal (150 ton), kelengkungan jembatan, lingkungan kerja, dan standar keselamatan yang berlaku.

Desain & Rekayasa:

Desain Konseptual & Detil:Pembuatan model 3D dan analisis elemen hingga (FEA) untuk semua komponen utama (balok utama, penyangga, troli pengangkat, rangka penyeimbang) untuk memastikan integritas struktural di bawah beban penuh.

Desain Mekanis:Desain sistem peluncuran (hidung, silinder penggerak), derek pengangkat, sistem penggerak troli, dan mekanisme penyeimbang.

Desain Sistem Kelistrikan & Kontrol:Desain distribusi daya, penggerak motor, sistem kontrol berbasis PLC-, dan interlock pengaman (saklar batas, sensor beban, anemometer).

Perencanaan Pengadaan:Identifikasi dan pengadaan bahan mentah (-pelat baja berkekuatan tinggi, profil), komponen yang dibeli (silinder hidrolik, motor, derek, panel listrik), dan layanan alih daya (pemesinan-skala besar, perlakuan panas).

2. Pengadaan & Inspeksi Material

Sumber Bahan Baku:Pengadaan material utama, terutama Q345B, Q460C, atau pelat dan bagian baja berkekuatan hasil tinggi-yang setara.

Inspeksi Masuk (IQC):

Verifikasi sertifikat material (Sertifikat Uji Pabrik - MTC).

Pengujian ultrasonik (UT) pada pelat baja kritis untuk mendeteksi kelemahan internal.

Pemeriksaan dimensi dan visual.

3. Pembuatan Komponen Utama

Ini adalah fase manufaktur inti, yang dilakukan di-bengkel fabrikasi berat.

A. Box Girder Utama (Balok Primer) :

Pemotongan:Pemotongan bahan bakar plasma/oxy-NC pada pelat baja sesuai ukuran yang dibutuhkan.

Persiapan Tepi:Tepi miring untuk pengelasan.

Fabrikasi Garis Panel:Perakitan dan pengelasan busur terendam (SAW) pada pelat badan dan flensa untuk membentuk sub-bagian.

Bagian Perakitan:Perakitan sub-bagian menjadi gelagar kotak lengkap menggunakan jig dan perlengkapan besar untuk mengontrol geometri dan camber.

Pengelasan:Penggunaan SAW dan pengelasan manual (SMAW/FCAW) secara ekstensif oleh tukang las bersertifikat. Semua las kritis memiliki-penetrasi penuh.

Menghilangkan Stres:Pasca{0}}perlakuan panas las (PWHT) seluruh gelagar dalam tungku besar untuk menghilangkan tegangan sisa.

B. Kaki & Menara Penopang:

Dibuat serupa dengan balok utama, dengan fokus pada titik sambungan dan pelat dasar. Pemesinan-presisi tinggi dilakukan pada permukaan yang dikawinkan.

C. Mengangkat Troli:

Pembuatan rangka troli.

Perakitan komponen: derek, tali kawat, berkas gandum, dan sistem penggerak (motor, girboks, roda).

D. Sistem Penyeimbang:

Pembuatan baki atau bingkai penyeimbang.

Pengadaan balok penyeimbang yang sebenarnya (seringkali beton atau baja).

4. Pemesinan & Penyelesaian

Pemesinan Presisi:Pemesinan CNC pada antarmuka penting:

Lubang pin sambungan pada balok utama dan kaki.

Permukaan pemasangan rel untuk troli.

Permukaan pemasangan bantalan.

Perawatan Permukaan:

Peledakan:Peledakan tembakan/grit semua komponen sesuai standar Sa 2.5 untuk menghilangkan kerak dan karat pabrik.

Lukisan:Penerapan lapisan primer, lapisan tengah, dan lapisan atas yang tahan lama (misalnya poliuretan) sesuai spesifikasi. Ketebalan cat diukur dan dicatat.

5. Sub-Perakitan & Pra-Perakitan

Komponen dirangkai menjadi modul yang lebih besar dan dapat dikelola.

Merakit troli dengan derek dan penggeraknya.

Merakit kaki penyangga dengan dongkrak perata hidrauliknya.

Merakit bagian-bagian gelagar utama jika dirancang dalam segmen-segmen.

Uji Penerimaan Pabrik (FAT) Sub-Sistem:Pengujian fungsional sistem individual seperti derek, pergerakan troli, dan sistem penggerak hidrolik sebelum perakitan akhir.

6. Perakitan Akhir (di Pabrik atau Lokasi)

Karena ukuran mesin yang sangat besar, perakitan akhir sering kali dilakukan di halaman luar ruangan pabrik yang luas atau, yang lebih umum, di lokasi proyek.

Ereksi pada Penopang:Kaki penyangga dipasang di atas fondasi simulasi atau aktual.

Ereksi Girder Utama:Box girder utama diangkat ke tempatnya dan dihubungkan ke kaki penyangga menggunakan pin besar.

Instalasi Troli:Troli pengangkat ditempatkan pada rel gelagar utama.

Instalasi Penyeimbang:Blok penyeimbang ditempatkan dengan hati-hati di bagian belakang alat berat.

Integrasi Listrik & Hidraulik:Semua kabel listrik dan selang hidrolik dirutekan dan dihubungkan. Kabin kontrol dipasang.

7. Komisioning, Pengujian & Pengujian Beban

Ini adalah fase paling penting untuk memastikan keselamatan dan kinerja. Hal ini biasanya disaksikan oleh klien dan-pemeriksa pihak ketiga.

A. Pra-Pemeriksaan Fungsional:

Inspeksi visual semua struktur dan sambungan.

Verifikasi torsi baut dan pemasangan pin.

B. Uji Fungsional (Tanpa Beban):

Uji semua gerakan: perjalanan troli, pengangkatan/penurunan winch, penggerak mesin (peluncuran).

Verifikasi kelancaran pengoperasian dan fungsi sakelar batas yang benar.

C. Uji Beban Statis:

Mesin berada pada-skenario pemuatan kasus terburuknya.

Biasanya beban uji diterapkan125% dari Beban Kerja Aman (SWL). Untuk alat berat seberat 150 ton, ini berarti beban uji sebesar187,5 ton.

Beban ditangguhkan untuk jangka waktu tertentu (misalnya 10-30 menit).

Pengukuran dilakukan untuk defleksi gelagar utama. Lendutan harus berada dalam batas elastis yang telah dihitung.

Inspeksi visual dan NDT menyeluruh terhadap semua lasan dan sambungan dilakukan setelah pengujian.

D. Uji Beban Dinamis:

Beban uji (biasanya 110% SWL, atau 165 ton) diangkat dan dipindahkan melalui seluruh perjalanan troli untuk mensimulasikan gaya dinamis.

E. Pengujian Sistem Darurat:

Uji tombol berhenti darurat.

Uji sistem proteksi beban berlebih.

Uji sistem tenaga cadangan (jika ada).

8. Pembongkaran, Pengemasan & Pengiriman

Setelah pengujian berhasil, mesin tersebut secara sistematis dibongkar menjadi modul-modul yang dapat diangkut.

Semua komponen dikemas dengan hati-hati dan dilindungi dari korosi dan kerusakan selama transit.

Titik pengangkatan dan penandaan diidentifikasi dengan jelas.

Dokumen pengiriman, daftar pengepakan, dan manual pemasangan terperinci telah disiapkan.

9. Pemasangan & Komisioning Lokasi (oleh Tim Pelanggan/Pemasok)

Mesin-dipasang kembali di lokasi proyek akhir oleh kru terlatih, dengan mengikuti manual yang disediakan.

Uji coba akhir dan beban berbasis situs-sering kali dilakukan untuk memverifikasi integritas perakitan ulang sebelum mesin dioperasikan.

10. Dokumentasi & Pengiriman

Gambar akhir "Seperti-Buatan".

Laporan perhitungan rinci dan FEA.

Sertifikat Bahan dan Spesifikasi Prosedur Pengelasan (WPS)/Catatan.

Laporan NDT.

Laporan Uji Beban dan Sertifikat.

Manual Pengoperasian dan Perawatan.

Daftar Suku Cadang.

Prosedur ini memastikan bahwa Mesin Pemasangan Jembatan Penyeimbang seberat 150 ton diproduksi dengan standar kualitas dan keamanan tertinggi, siap untuk layanan yang andal dalam membangun infrastruktur penting.

 

 

---

 

 

 

Perusahaan telah memasang platform manajemen peralatan cerdas, dan telah memasang 310 set (set) robot penanganan dan pengelasan. Setelah rencana selesai, akan ada lebih dari 500 set (set), dan tingkat jaringan peralatan akan mencapai 95%. 32 jalur pengelasan telah digunakan, 50 direncanakan akan dipasang, dan tingkat otomatisasi seluruh lini produk telah mencapai 85%.

Tag populer: Mesin pendirian jembatan penyeimbang 150ton, Cina produsen mesin pendirian jembatan penyeimbang 150ton, pemasok, pabrik