Derek Gantry Kontainer Terpasang di Rel Rmg

Apa itu Derek RMG?

RMG Crane adalah gantry crane besar yang digunakan untuk menumpuk kontainer pengiriman di halaman yang bergerak pada rel tetap. Sistem rel ini menentukan area kerja derek, sehingga ideal untuk terminal bervolume tinggi yang sangat otomatis-dengan tata letak yang dapat diprediksi.

 

Karakteristik Utama

Jalur Tetap di Rel:Ini adalah fitur yang menentukan. Derek bergerak maju mundur di sepanjang rel baja paralel yang tertanam di halaman. Hal ini memungkinkan pergerakan yang sangat presisi dan otomatis.

Struktur Gantri:Mirip dengan RTG, ia memiliki rangka baja tinggi yang membentang di tumpukan kontainer. Namun, RMG seringkali lebih besar dan dapat menangani bentang yang lebih lebar dan ketinggian penumpukan yang lebih tinggi.

Sumber Daya:Hampir secara eksklusifListrik. Mereka didukung oleh sistem konduktor (seperti busbar atau sistem festoon) yang berjalan di sepanjang jalur kereta api, sehingga menghasilkan nol emisi lokal.

Otomatisasi Tingkat Tinggi:RMG adalah teknologi pilihan untuk terminal peti kemas otomatis. Jalurnya yang tetap membuatnya sangat cocok untuk-operasi yang dikendalikan komputer.

Kapasitas Penumpukan:Biasanya, RMG dapat ditumpuk lebih tinggi dan lebih lebar dibandingkan RTG-biasanya tinggi 1-over-7 atau bahkan 1-over-8, dan dapat menjangkau lebih banyak baris container.

 

RMG vs. RTG: Rekap Perbandingan Langsung

Fitur	RMG (Rel-Gantri Terpasang)	RTG (Karet-Gantri Berban)
Mobilitas	Tetap.Hanya bergerak pada rel tetap.	Tinggi.Bergerak dengan ban karet di dalam halaman.
Fleksibilitas/Tata Letak	Tidak fleksibel.Tata letak tetap, sulit diubah.	Fleksibel.Tata letak halaman dapat diubah; crane dapat dikerahkan kembali.
Sumber Daya	Listrik(melalui rel konduktor/busbar).	Diesel-Listrik(umum) atauListrik(dengan gulungan kabel).
Otomatisasi	Bagus sekali.Ideal untuk otomatisasi penuh.	Bagus.Mungkin saja, tetapi lebih rumit karena penyelarasan ban.
Tinggi/Kepadatan Penumpukan	Lebih tinggi.Biasanya 1-over-7 atau lebih.	Sedikit Lebih Rendah.Biasanya 1-over-5 atau 1-over-6.
Biaya Operasional	Lebih rendah(tenaga listrik, lebih sedikit perawatan pada roda/rel).	Lebih tinggi(biaya bahan bakar, perawatan ban dan mesin).
Dampak Lingkungan	Nol emisipada titik penggunaan.	Emisijika bertenaga diesel-.
Biaya Awal	Lebih tinggi(karena infrastruktur kereta api).	Lebih rendah(hanya membutuhkan perkerasan bertulang).
Ideal Untuk	Terminal-bervolume tinggi, khusus, dan otomatisdengan tata letak tetap-jangka panjang.	Terminal serba guna, pelabuhan yang lebih kecil, pekaranganmembutuhkan fleksibilitas.

 

Kapasitas Angkat 320 ton
Bentang (Lebar) 3 - 12 meter (dapat disesuaikan)
Ketinggian Pengangkatan 3 - 10 meter
Kelas Pekerja A3-A5 (tugas ringan hingga sedang)
Kecepatan Pengangkatan 0.5 - 8 m/mnt (variabel)
Tipe Balok Utama Gelagar tunggal/ganda (tipe-kotak)
Catu Daya 220V/380V 3 fasa atau manual
Mode Kontrol Kontrol liontin/remote nirkabel
Tipe Hoist Hoist rantai listrik/hoist tali kawat
Travel Drive Manual dorong atau bermotor
Perlindungan Korosi Cat kelas-dip galvanis atau kelautan-terang
Tahan Angin Hingga skala Beaufort 6 (untuk penggunaan di luar ruangan)
Suhu Pengoperasian -20 derajat hingga +50 derajat

Berdasarkan gambaran umum sebelumnya, berikut adalah rincian komponen-komponen utama dari sebuahDerek Gantri Kontainer RMG (Rel-Gantri Terpasang)..

Komponen-komponen ini bekerja sama untuk memungkinkan derek bergerak secara tepat di sepanjang relnya, mengangkat kontainer berukuran besar, dan menumpuknya dengan akurat, sering kali dalam lingkungan otomatis atau yang dikendalikan dari jarak jauh.

 

Komponen-komponennya dapat dikelompokkan menjadi beberapa sistem utama:

 

1. Sistem Struktural

Ini adalah kerangka derek, yang dirancang untuk menahan beban berat dan gaya dinamis.

Kaki Gantri:Dua struktur vertikal yang menopang seluruh derek. Mereka dirancang untuk menangani beban tekan kontainer yang diangkat dan gaya horizontal dari pergerakan derek.

 

Girder Utama (atau Boom):Balok horizontal utama yang menghubungkan bagian atas kedua kaki gantri. Harus kokoh untuk menopang troli dan penyebar tanpa defleksi yang berlebihan. Ini bisa berupa desain "box girder" tunggal atau double girder.

Pengangkutan Akhir:Rakitan kokoh di dasar setiap kaki yang menampung roda, penggerak, dan penyangga. Mereka adalah komponen yang benar-benar duduk dan bergerak di sepanjang rel.

 

2. Sistem Gerak dan Penggerak

Sistem ini menyediakan semua kemampuan gerakan.

Jalur Kereta Api & Fondasi:Rel baja{0}}yang kuat dipasang di atas fondasi beton yang besar. Ini adalah jalur tetap yang menentukan area kerja derek dan menyediakan permukaan rata yang stabil untuk pergerakan yang presisi.

Roda & Penggerak Perjalanan:Terletak di gerbong akhir. Beberapa roda dikelompokkan menjadi "gerobak". Ituperjalanan perjalanan(motor listrik dengan girboks) menggerakkan roda ini untuk menggerakkan seluruh derek maju dan mundur di sepanjang rel.

 

 

Troli:Rangka yang membawa mesin pengangkat dan bergerak dari sisi-ke-sisi (melintasi) sepanjang balok utama.

Penggerak Troli:Sistem motor dan roda gigi yang menggerakkan troli di sepanjang rel gelagar.

Mekanisme Pengangkatan:Inti dari fungsi pengangkatan. Ini terdiri dari:

Motor Kerekan:Motor listrik bertenaga yang memberikan gaya angkat.

Kerekan Drum:Drum baja besar beralur di sekelilingnyatali kawatadalah luka.

Tali Kawat:Kabel baja-berkekuatan tinggi yang membentang dari drum, melewati berkas (katrol), dan turun ke penyebar.

berkas gandum:Katrol yang memandu tali kawat dan memberikan keuntungan mekanis.

3. Sistem Pengangkatan dan Penyebaran

Ini adalah antarmuka antara derek dan kontainer.

Penyebar (atau Sinar Penyebar):Perangkat yang secara fisik mengunci wadah. Ini adalah bagian rekayasa yang kompleks, yang berisi:

kunci putar:Kunci berputar yang dioperasikan secara hidraulik atau elektrik yang menyatu dengan cetakan sudut standar kontainer pengiriman.

Bingkai Penyebar:Bingkai yang dapat disesuaikan yang dapat memanjang atau memendek untuk menangani panjang kontainer yang berbeda (misalnya, 20 kaki, 40 kaki, 45 kaki).

Bingkai Pengangkat / Headblock:Rakitan yang menghubungkan tali kawat ke penyebar, sering kali menggunakan sistem berkas gandum.

 

 

4. Sistem Tenaga dan Kelistrikan

Sistem saraf dan sumber energi burung bangau.

Sistem Konduktor (Busbar / Festoon):Metode penyaluran listrik ke derek sepanjang perjalanannya. Sebuah kakubusbardengan sepatu kolektor paling umum digunakan pada RMG, karena menyediakan koneksi-berkekuatan tinggi yang andal tanpa kabel terseret ke tanah.

Panel Kontrol Utama / Drive VVVF:Kabinet berisi pengontrol logika yang dapat diprogram (PLC), penggerak frekuensi variabel tegangan variabel (VVVF), dan perangkat elektronik lainnya yang mengontrol semua pergerakan derek dengan presisi dan lancar.

Genset (Opsional):Beberapa RMG mungkin memiliki generator diesel kecil untuk pergerakan "darurat" terbatas jika listrik padam, sehingga memungkinkan mereka untuk membersihkan jalur kritis.

5. Sistem Keamanan dan Pengendalian

Penting untuk melindungi personel, peralatan, dan kargo.

Sistem Anti-Tabrakan:Sensor (laser, radar) yang mencegah derek bertabrakan dengan derek lain di lorong yang sama atau dengan benda di akhir perjalanannya.

Otomatis-Sistem Kemudi (Untuk Troli & Derek):Pastikan troli dan penyebar sejajar sempurna di atas tumpukan kontainer. Ini penting untuk otomatisasi.

Batasi Sakelar & Buffer:Sakelar berbasis fisik dan sensor-yang mencegah derek dan troli bergerak melampaui batas operasional amannya. Penyangga karet atau hidrolik besar di ujung rel menyerap benturan.

Sistem Penimbangan:Seringkali diintegrasikan ke dalam sistem pengangkat untuk mengukur berat setiap kontainer yang diangkat.

Sistem Deteksi Posisi Kontainer:Menggunakan laser atau kamera untuk secara otomatis mendeteksi posisi dan orientasi kontainer di darat atau di truk, memandu penyebar untuk pendaratan yang akurat.

Stasiun Kendali Jarak Jauh atau Kabin Operator:Di terminal otomatis modern, derek dikendalikan oleh operator dari pusat jarak jauh. Di terminal semi-otomatis atau berawak, sebuahkabin operatordipasang pada troli atau struktur derek, memberikan pandangan langsung ke pengoperasian.

SKETSA

 

Teknis utama

 

Keuntungan dari RMG Crane

RMG menawarkan serangkaian manfaat menarik, terutama untuk terminal yang berfokus pada throughput tinggi, efisiensi, dan otomatisasi.

1. Efisiensi Operasional Unggul & Produktivitas Lebih Tinggi

Kecepatan Lebih Tinggi:RMG biasanya dirancang untuk kecepatan pengangkutan, troli, dan gantri yang lebih cepat dibandingkan dengan RTG. Jalur tetap dan tenaga listrik langsungnya memungkinkan akselerasi dan deselerasi yang lebih agresif.

Operasi Berkelanjutan:Karena serba-listrik, kendaraan ini tidak mengalami waktu henti saat mengisi bahan bakar dan dapat beroperasi 24/7 dengan gangguan minimal.

Waktu Siklus Lebih Cepat:Kombinasi kecepatan dan presisi menghasilkan siklus-penjemputan dan pengantaran-kontainer yang lebih cepat, sehingga meningkatkan jumlah pergerakan per jam.

2. Ideal untuk Otomatisasi & Digitalisasi

Jalur yang Dapat Diprediksi:Sistem rel tetap menghilangkan variabel kondisi tanah dan keselarasan ban, sehingga sangat cocok untuk pengendalian komputer. Inilah satu-satunya keuntungan terbesar mereka dalam desain terminal modern.

Presisi Tinggi:Sistem penentuan posisi otomatis dapat mengontrol pergerakan derek di sepanjang rel dan pergerakan troli di sepanjang balok dengan akurasi-tingkat milimeter, sehingga memungkinkan pengoperasian tanpa awak.

Integrasi dengan Perangkat Lunak Terminal:Mereka berintegrasi secara mulus dengan Sistem Operasi Terminal (TOS) dan Sistem Kontrol Peralatan (ECS) untuk menjadi komponen yang sepenuhnya tersinkronisasi dalam rantai logistik otomatis.

3. Biaya Operasional Seumur Hidup (OPEX) yang Lebih Rendah

Efisiensi Energi:Tenaga listrik jauh lebih murah dan efisien dibandingkan solar. Penggerak regeneratif bahkan dapat menyalurkan energi kembali ke jaringan listrik saat wadah diturunkan.

Pengurangan Pemeliharaan:Roda baja pada rel baja memiliki gesekan dan keausan yang jauh lebih sedikit dibandingkan ban karet pada aspal. Tidak ada ban yang perlu diganti, tidak ada mesin diesel yang harus dirawat, dan tekanan pada keseluruhan struktur berkurang.

Umur Lebih Panjang:Lingkungan pengoperasian yang terkendali dan berkurangnya getaran menyebabkan berkurangnya kelelahan struktural dan masa operasional derek yang lebih lama.

4. Peningkatan Keamanan

Pemisahan Manusia dan Mesin:Di blok RMG yang sepenuhnya otomatis, personel dikeluarkan dari area penumpukan, sehingga menghilangkan risiko kecelakaan akibat peralatan bergerak, kontainer jatuh, atau kesalahan manusia.

Sistem Keamanan-yang Terintegrasi:Sistem anti-tabrakan, pemantauan kecepatan angin-otomatis, dan pencegahan goyangan kontainer merupakan standar dan sangat efektif karena parameter pengoperasian yang tetap.

5. Kepadatan Penumpukan Lebih Besar & Pemanfaatan Lahan Lebih Baik

Penumpukan Lebih Tinggi:RMG dapat menumpuk kontainer dengan tinggi 1-over-7 atau bahkan 1-over-8 (7 atau 8 kontainer di atas tanah, ditambah satu di atas). Hal ini memaksimalkan kapasitas penyimpanan sebidang tanah tertentu.

Rentang Lebih Luas:Mereka dapat dirancang untuk menjangkau lebih banyak baris peti kemas dan jalur lalu lintas, sehingga lebih mengoptimalkan penggunaan ruang terminal.

6. Kelestarian Lingkungan Hidup

Nol Emisi Lokal:Seperti semua-mesin listrik, mesin ini tidak menghasilkan asap knalpot, partikulat diesel, atau emisi gas rumah kaca saat digunakan, sehingga berkontribusi terhadap udara yang lebih bersih di dalam dan sekitar pelabuhan.

Pengurangan Kebisingan:Pengoperasian listrik jauh lebih senyap dibandingkan peralatan bertenaga diesel-sehingga mengurangi polusi suara bagi komunitas sekitar.

Pemulihan Energi:Kemampuan untuk menggunakan pengereman regeneratif meningkatkan efisiensi energi secara keseluruhan.

 

Aplikasi Derek RMG

Keunggulan spesifik RMG menjadikannya solusi ideal untuk-skenario terminal yang terdefinisi dengan baik.

1. Terminal Kontainer Otomatis Bervolume Tinggi-(Aplikasi Utama)
Ini adalah aplikasi klasik untuk RMG. Terminal yang dirancang dari awal untuk otomatisasi, sepertiTerminal APM Maasvlakte II (Rotterdam)atauCTB di Qingdao, gunakan RMG di tempat penumpukannya. Derek ini bekerja sama dengan Automated Guided Vehicles (AGVs) atau kendaraan pengangkat otomatis untuk menciptakan aliran kontainer 24/7 yang sangat efisien dengan intervensi manusia yang minimal.

2. Terminal Kereta Api Antarmoda
RMG sangat cocok untuk memindahkan kontainer secara langsung antara kapal pelabuhan dan kereta api (atau antar kereta yang berbeda).

Transfer Langsung:Mereka dapat mengangkat kontainer dari truk atau tumpukan dan menempatkannya langsung ke gerbong kereta api dengan presisi.

Penggunaan Lahan yang Efisien:Penumpukannya-kepadatannya yang tinggi sangat berguna di ruang-yang terbatas di halaman rel.

3. Stasiun Penyimpanan dan Pengangkutan Kontainer Khusus

Tempat Penyimpanan-Jangka Panjang:Untuk fasilitas yang menyimpan kontainer dalam jangka waktu lama, kepadatan penumpukan yang tinggi dan biaya pengoperasian RMG yang rendah merupakan keuntungan utama.

Pusat Distribusi:Pusat logistik besar dan pusat distribusi yang melayani pengecer atau produsen besar menggunakan RMG untuk mengelola arus peti kemas mereka secara efisien.

4. Terminal dengan Ketersediaan Lahan Terbatas
Ketika sebuah pelabuhan tidak dapat dengan mudah memperluas jangkauannya, satu-satunya cara untuk meningkatkan kapasitas adalah dengan menumpuk lebih tinggi dan lebih padat. RMG memberikan kemampuan ini lebih efektif dibandingkan-alternatif ban karet lainnya.

5. Lokasi yang Sensitif terhadap Lingkungan
Pelabuhan yang terletak di dekat pusat kota atau di wilayah dengan peraturan kualitas udara yang ketat (seperti California atau UE) semakin banyak yang mengadopsi semua-RMG listrik untuk memenuhi tujuan keberlanjutan dan mematuhi undang-undang lingkungan hidup.

 

Proses produksi sebuahDerek RMG (Rel-Gantri Terpasang).adalah prestasi kompleks teknik berat, yang melibatkan perencanaan yang cermat, fabrikasi tingkat lanjut, dan perakitan yang presisi. Ini biasanya dilakukan oleh produsen alat berat khusus di fasilitas besar dan khusus.

Berikut ini rincian proses produksi, mulai dari konsep hingga commissioning.

 

Fase 1: Desain & Rekayasa (Cetak Biru Digital)

Ini adalah fase paling kritis, saat derek dilahirkan secara digital sebelum baja apa pun dipotong.

Desain Konseptual & Detil:

Persyaratan Klien:Insinyur bekerja dengan klien (terminal pelabuhan) untuk menentukan spesifikasi: kapasitas pengangkatan (misalnya, 40-50 ton di bawah spreader), lebar bentang, tinggi penumpukan (1-over-7), kecepatan pengangkatan, dan tingkat otomatisasi.

Analisis Struktural:Dengan menggunakan Analisis Elemen Hingga (FEA), para insinyur mensimulasikan tegangan, regangan, dan defleksi pada seluruh struktur (balok, kaki) dalam berbagai kondisi beban untuk memastikan integritas dan keamanan.

Desain Mekanikal & Elektrikal:Desain terperinci dibuat untuk semua sistem: gearbox hoist dan troli, reeving tali kawat, motor penggerak, dan skema kelistrikan lengkap untuk daya dan kontrol.

Desain Sistem Otomasi & Kontrol:

Untuk RMG modern, ini adalah hal yang terpenting. Perangkat lunak untuk Programmable Logic Controllers (PLC), sistem-anti tabrakan, kemudi-otomatis, dan penentuan posisi kontainer dikembangkan dan disimulasikan.

Pengadaan Item-Prospek Panjang:

Saat fabrikasi dimulai, perusahaan memesan komponen khusus dengan waktu produksi yang lama, seperti:

Motor kerekan dan travel

Gearbox

PLC dan drive VVVF (Siemens, ABB, dll.)

Nilai baja khusus

Tali kawat dan berkas gandum

 

Fase 2: Fabrikasi & Manufaktur (Pembangunan Fisik)

Fase ini mengubah baja mentah dan komponennya menjadi bagian utama derek. Ini terjadi di toko fabrikasi yang besar dan tertutup.

Persiapan & Pemotongan Baja:

Pelat dan bagian baja besar (balok) dikirim ke pabrik.

Benda-benda tersebut dibersihkan (ditembak) lalu dipotong menjadi bentuk yang presisi menggunakan-metode yang dikendalikan komputer sepertiPemotongan PlasmaatauOxy-Pemotongan Bahan Bakar.

Sub-Fabrikasi Perakitan:

Pelat yang dipotong dilas menjadi satu untuk membentuk komponen yang lebih kecil. Misalnya:

Kotak Girder:Pelat baja dilas menjadi bagian persegi panjang berongga besar untuk balok utama dan kaki.

Pengangkutan Akhir:Struktur kompleks yang menampung roda dan penggerak dibuat.

Bingkai Troli:Struktur yang akan membawa mesin pengangkat telah dibangun.

Perakitan & Pengelasan Utama:

Sub-rakitan disatukan dalam jig dan perlengkapan besar untuk memastikan akurasi dimensi.

ItuGelagar Utamadirakit dalam beberapa bagian (jika sangat panjang) atau sebagai satu bagian.

ItuKaki Gantrisudah dirakit sepenuhnya.

Tahap ini melibatkan pengelasan ekstensif, sering kali dilakukan secara otomatis oleh mesin las robotik untuk konsistensi dan kualitas. Tukang las yang sangat terampil melakukan pengelasan manual yang penting.

Pasca-Perawatan Pengelasan & Kontrol Kualitas:

Menghilangkan Stres:Struktur las penting seperti gelagar utama dipanaskan dalam tungku besar untuk menghilangkan tekanan internal yang timbul selama pengelasan, mencegah distorsi dan retak.

Pengujian Non-Destruktif (NDT):Setiap lasan kritis diperiksa menggunakan metode sepertiPengujian Ultrasonik (UT)atauPengujian Radiografi (sinar X-)untuk menemukan cacat tersembunyi.

Pemeriksaan Dimensi:Seluruh struktur dipindai-dengan laser untuk memastikannya memenuhi toleransi desain.

Persiapan & Pengecatan Permukaan:

Seluruh struktur baja diledakkan-untuk menghilangkan karat dan kerak, sehingga menghasilkan permukaan yang sempurna untuk daya rekat cat.

Kemudian dicat dengan beberapa lapis cat-berperforma tinggi dan tahan korosi-, sering kali dalam lingkungan terkendali untuk memastikan hasil akhir yang sempurna. Hal ini penting untuk lingkungan pelabuhan yang keras dan asin.

 

Fase 3: Pra-Pengujian Penerimaan Perakitan & Pabrik (FAT)

Sebelum dikirim, derek dirakit sebagian di pabrik untuk memverifikasi fungsinya.

Pendirian di Halaman Pabrik:

Kaki gantri dan gelagar utama dibaut atau dilas bersama-sama pada jalur uji untuk membentuk struktur gantri yang lengkap.

Troli, mesin pengangkat, dan kabin (jika ada) telah dipasang.

Instalasi Listrik:

Teknisi listrik menjalankan kabel sepanjang ribuan meter, menghubungkan motor, sensor, dan panel kontrol.

Pengujian Penerimaan Pabrik (FAT):

Klien mengunjungi pabrik untuk menyaksikan serangkaian pengujian ketat:

Tidak-Uji Beban:Semua gerakan (perjalanan derek, perjalanan troli, pengangkatan) diuji tanpa beban untuk memeriksa kelancaran pengoperasian, kecepatan, dan fungsi rem.

Tes Beban:Ini adalah ujian kritis. AUji Beban Statisdilakukan dengan beban uji (biasanya 25% di atas kapasitas terukur) diangkat dan ditahan untuk memeriksa integritas struktural. AUji Beban Dinamisdilakukan pada kapasitas terukur untuk menguji semua fungsi dalam kondisi kerja.

Tes Sistem Keamanan:Semua saklar batas, penghentian darurat, dan alarm telah diuji.

 

Fase 4: Pembongkaran, Pengiriman & Pemasangan Lokasi

Pembongkaran & Logistik:

Setelah melewati FAT, derek dibongkar dengan hati-hati menjadi beberapa bagian yang dapat diangkut. Balok utama dipotong menjadi beberapa bagian, kaki dipisahkan, dll.

Komponen berukuran besar ini dimuat ke kapal pengangkut-berat-laut khusus untuk diangkut ke pelabuhan.

Persiapan Lokasi:

Saat derek sedang dibangun, lokasi klien disiapkan: fondasi beton yang berat dituangkan, dan rel rel paralel yang panjang dipasang dengan sangat presisi.

Ereksi Situs:

Sebuah tim yang terdiri dari insinyur ereksi khusus dan operator derek berat dari pabrikan melakukan perjalanan ke pelabuhan.

Dengan menggunakan derek bergerak berukuran besar, mereka memasang kembali RMG pada rel permanennya, mengikuti urutan kebalikan dari proses pembongkaran.

Semua sambungan mekanik dan listrik dibuat ulang.

 

Fase 5: Komisioning & Pengujian Penerimaan Lokasi (SAT)

Pemeriksaan dan Kalibrasi Akhir:

Seluruh sistem dihidupkan.

Yang terpenting, semua sistem otomasi dikalibrasi:sistem penentuan posisi laser untuk penyebar,-sensor antitabrakan, dan kemudi-otomatis disesuaikan-dengan kondisi lokasi sebenarnya.

Pengujian Penerimaan Situs (SAT):

Putaran pengujian terakhir, seringkali lebih komprehensif daripada FAT, dilakukan bersama klien untuk membuktikan kinerja crane sesuai spesifikasi di lingkungan sebenarnya.

Setelah ditandatangani, derek diserahkan kepada klien, dan pelatihan operator dimulai.

Tampilan bengkel:

Perusahaan telah memasang platform manajemen peralatan cerdas, dan telah memasang 310 set (set) robot penanganan dan pengelasan. Setelah rencana selesai, akan ada lebih dari 500 set (set), dan tingkat jaringan peralatan akan mencapai 95%. 32 jalur pengelasan telah digunakan, 50 direncanakan akan dipasang, dan tingkat otomatisasi seluruh lini produk telah mencapai 85%.