Mesin Bridge Lancher 180 Ton

A Mesin Peluncuran Jembatan 180tonsmengacu pada bagian utama dari alat berat yang digunakan untuk mendirikan segmen jembatan prefabrikasi (balok balok, balok kotak, dll.) ke posisi akhirnya pada tiang dan abutment.

 

 

 

 

 

Parameter Desain Utama & Spesifikasi Kinerja

Parameter	Spesifikasi
Kapasitas Pengangkatan (per girder)	180 Metrik Ton
Rentang Maksimum (Dermaga ke Dermaga)	50 meter (Khas), dapat disesuaikan hingga 60m
Radius Kurva Minimum	2.000 meter (dapat dirancang untuk radius yang lebih sempit)
Nilai Maksimum yang Didukung	±4%
Mengangkat Kerekan	2 x Kerekan Utama (biasanya masing-masing berkapasitas 120 ton)
Kecepatan Pengangkatan Kerekan	0-5 m/mnt (kontrol kecepatan variabel)
Kecepatan Melintasi Troli	0-10 m/mnt (kontrol kecepatan variabel)
Kecepatan Peluncuran Sinar Utama	0-5 m/mnt (kontrol kecepatan variabel)
Mesin Bergerak Sendiri-Kecepatan Mendorong	0-5 m/mnt (kontrol kecepatan variabel)
Sistem Pengendalian	PLC terpusat dengan kontrol frekuensi untuk semua gerakan. Operasi kendali jarak jauh.
Catu Daya	380V / 50Hz / 3 Fase (atau sesuai kebutuhan proyek)

 

 

1. Struktur Baja Struktur Utama (“Tulang & Otot”)

Ini adalah-kerangka kerja penahan beban utama yang secara langsung menangani segmen seberat 150 ton.

Rangka Gantri/Gantri Utama:Struktur rangka baja atau gelagar kotak di atas kepala utama yang membentang sepanjang lebar dek jembatan dan sering kali merupakan bagian dari bentang yang dibangun. Ini menyediakan jalur perjalanan untuk troli pengangkat dan menopang semua komponen lainnya.

Penopang Depan (Dukungan Hidung atau Kantilever):Meluas ke dermaga tempat segmen berikutnya akan ditempatkan. Ini sering kali mencakup kaki yang dapat disesuaikan agar sejajar dengan dermaga baru.

Dukungan Belakang (Dukungan Utama):Pasang gantry pada dek yang sudah dibangun atau dermaga sebelumnya. Ini mendistribusikan berat mesin dan gaya reaksi.

Balok Pengangkat/Balok Penyebar:Balok yang kokoh dan sering kali dapat disesuaikan yang menghubungkan ke titik pengangkatan segmen melalui batang atau kabel. Ini memastikan segmen terangkat secara merata dan tanpa tekanan yang berlebihan.

Troli (Melintasi Kereta):Unit bergerak yang berjalan di sepanjang rel pada gantry utama. Ini menampung derek atau silinder hidrolik untuk pengangkatan vertikal dan pergerakan horizontal segmen.

Menara Tinggal Sementara / Menara Backstay (jika ada):Untuk peluncuran kantilever yang seimbang atau ketika peluncuran dalam rentang yang panjang, menara sementara ini memberikan stabilitas tambahan dan ketahanan momen.

2. Sistem Penggerak Hidraulik & Mekanis (“Otot & Urat”)

Sistem ini memberikan kekuatan dan pergerakan yang tepat untuk semua operasi.

Mengangkat Dongkrak/Silinder Hidraulik:Silinder hidraulik tersinkronisasi-berkapasitas tinggi (biasanya minimal dua, sering kali empat) dipasang di troli. Mereka memberikan gaya angkat vertikal (150+ ton).

Jack Penyesuaian Segmen:Dongkrak hidrolik multi-arah (seringkali 3 atau 4-sumbu) yang lebih kecil dipasang pada balok pengangkat atau troli. Mereka memungkinkan untuk menyempurnakan posisi segmen ke segala arah (vertikal, lateral, memanjang, dan rotasi) sebelum sambungan permanen.

Sistem Propulsi Gantri:

Dongkrak Hidraulik Penggerak:Dorong-silinder tarik yang "menggerakkan" seluruh struktur gantri maju ke posisi kerja berikutnya setelah segmen ditempatkan.

Perangkat Penjepit:Klem hidrolik yang mencengkeram dek jembatan atau dermaga untuk memberikan titik reaksi pada dongkrak penggerak.

Sistem Kerekan:Dalam beberapa desain, derek listrik atau hidrolik dengan-tali kawat berkekuatan tinggi digunakan untuk mengangkat, bukan silinder hidrolik langsung.

Unit Tenaga Hidrolik (HPU):Inti dari sistem hidrolik, terdiri dari pompa, reservoir, katup, filter, dan sistem pendingin yang digerakkan oleh motor diesel atau motor listrik. Ini menghasilkan dan mengatur-aliran cairan hidrolik bertekanan tinggi.

3. Sistem Pengendalian & Pemantauan (“Otak & Saraf”)

Memastikan presisi, sinkronisasi, dan keamanan.

Pengontrol Logika Terprogram Utama (PLC):Komputer pusat yang mengotomatiskan dan mengurutkan semua gerakan (pengangkatan, perjalanan troli, peluncuran gantry).

Sistem Kontrol Sinkronisasi:Penting untuk mengangkat. Hal ini memastikan semua dongkrak pengangkat bergerak secara serempak untuk menjaga tingkat segmen, mencegah kemiringan atau tekanan berlebih yang berbahaya. Hal ini sering dilakukan melalui sensor laser atau encoder dengan loop umpan balik ke PLC.

Kabin Kontrol Operator/Remote Control:Kabin terlindung di gantri atau stasiun kendali jarak jauh nirkabel tempat operator mengawasi semua pengoperasian.

Sensor Pemantauan & Keamanan:

Memuat Sel:Dipasang di sistem pengangkatan untuk mengukur dan menampilkan beban aktual pada setiap dongkrak (mencegah kelebihan beban).

Inklinometer:Pantau tingkat segmen dan gantry itu sendiri.

Sakelar Batas & Pengkode Posisi:Memberikan data posisi yang tepat untuk semua bagian yang bergerak.

Alat pengukur jurusan angin:Mengukur kecepatan angin; operasi dihentikan jika batas terlampaui demi keselamatan.

4. Sistem Pendukung & Pendukung (“Sistem Pendukung”)

Sistem Kelistrikan:Generator, panel distribusi, gulungan kabel, dan penerangan untuk pekerjaan malam.

Sistem Keamanan:Pagar pembatas, tangga akses, platform, tombol berhenti darurat, dan sistem perlindungan jatuh bagi personel.

Sistem Aplikasi Epoxy (untuk jembatan segmental):Sistem terukur untuk menerapkan lapisan resin epoksi di antara segmen coran-sebelum digabungkan.

 

 

 

 

 

Berikut adalah keuntungan utama dari Mesin Bridge Launcher seberat 150 ton:

1. Efisiensi & Kecepatan

Waktu Siklus Cepat:Ini dapat memasang satu atau beberapa segmen jembatan (balok balok, balok kotak, balok U{0}}) dalam hitungan jam, sehingga mempercepat jadwal proyek secara signifikan.

Operasi Berkelanjutan:Proses peluncuran, pengangkatan, penentuan posisi, dan penurunan bersifat semi- atau sepenuhnya-otomatis, sehingga meminimalkan waktu menganggur.

Bagian Depan Paralel:Saat peluncur sedang mengerjakan pemasangan bangunan atas, kru lain dapat secara bersamaan mengerjakan aktivitas substruktur (dermaga, abutmen) dan-di permukaan tanah.

2. Keamanan

Mengurangi Pekerjaan-Risiko Tinggi:Meminimalkan kebutuhan pekerja untuk melakukan tugas di ketinggian atau dalam posisi berbahaya di bawah beban yang ditangguhkan.

Lingkungan Terkendali:Sebagian besar operasi dilakukan dari platform aman peluncur itu sendiri atau melalui kendali jarak jauh.

Ketergantungan Derek Lebih Sedikit:Mengurangi risiko yang terkait dengan mobile crane berukuran besar yang beroperasi di lahan yang tidak stabil atau padat.

3. Presisi & Kualitas

Penempatan Akurat:Sistem hidraulik dengan panduan-yang dikendalikan komputer memungkinkan penempatan balok-balok berat yang-tepat pada milimeter.

Hasil yang Konsisten:Mesin melakukan tugas berulang dengan parameter yang sama, memastikan keseragaman dalam struktur yang didirikan.

Kesalahan Manusia yang Diminimalkan:Proses otomatis mengurangi potensi kesalahan dalam penyelarasan dan penentuan posisi.

4. Keserbagunaan & Kemampuan Beradaptasi

Menangani Berbagai Jenis Balok:Biasanya dapat meluncurkan balok-Beton Pratekan (PSC) I-balok U-dan balok baja hingga kapasitas 150 ton.

Beradaptasi dengan Geometri:Peluncur modern dapat menangani kurva, kemiringan, dan keselarasan kompleks yang umum terjadi di jalan raya dan rel kereta api modern.

Metode Konstruksi Berbeda:Dapat digunakan untuk pemasangan bentang-demi-bentang, perakitan kantilever seimbang (dengan modifikasi), dan bahkan untuk meluncurkan gantri peluncuran tambahan.

5. Keuntungan Ekonomi

Biaya Tenaga Kerja yang Lebih Rendah:Membutuhkan kru yang lebih kecil dan terspesialisasi dibandingkan dengan metode tradisional yang melibatkan banyak derek dan tim darat.

Pengurangan Armada Sewa:Menghilangkan kebutuhan akan armada mobile crane-berkapasitas besar serta biaya pengangkutan, penyiapan, dan pengoperasian terkait.

Penyelesaian Proyek Lebih Cepat:Menghasilkan pembukaan lebih awal dan laba atas investasi, yang sering kali melebihi biaya awal atau biaya sewa alat berat yang tinggi.

Optimasi Bahan:Memungkinkan penggunaan bentang prefabrikasi yang lebih panjang dan berat, sehingga lebih ekonomis.

6. Aksesibilitas Situs & Gangguan Tanah Minimal

Beroperasi dari Dek Selesai:Peluncurnya dibangun terlebih dahulu, hanya membutuhkan akses darat minimal untuk pengiriman sinar. Ini adalah sebuahkeuntungan besardi medan yang menantang:

Di Atas Lembah/Sungai:Tidak perlu landasan derek-yang besar di darat atau tiang penyangga sementara.

Mengenai Infrastruktur yang Ada:Dapat meluncurkan jembatan di jalan yang sibuk, jalur kereta api, atau ekosistem sensitif dengan gangguan minimal di bawahnya.

Di Situs Lunak atau Terbatas:Menghindari kebutuhan persiapan tanah yang ekstensif untuk derek berat.

7. Mengurangi Dampak Lingkungan

Jejak Tempat Kerja yang Lebih Kecil:Memusatkan aktivitas di sepanjang alinyemen jembatan.

Lebih Sedikit Gangguan di Tanah:Meminimalkan pemadatan tanah, pembukaan vegetasi, dan gangguan habitat di bawah jembatan.

Menurunkan Polusi Kebisingan dan Debudibandingkan dengan metode yang membutuhkan-pabrik dan mesin berbasis darat yang ekstensif.

 

 

Pertimbangan Kritis untuk Penerapan

Geometri Jembatan:Paling cocok untukkedalaman konstanbangunan atas dankurva radius lurus atau konstan. Kurva yang tajam dan kedalaman yang bervariasi sangat menantang.

Penyelarasan & Profil:Membutuhkan rekayasa yang presisi untuk mengendalikan defleksi dan tegangan pada saat peluncuran. Ameluncurkan hidungsangat penting.

Struktur Reaksi:Abutmen tempat terjadinya peluncuran harus dirancang untuk menahan gaya dorong horizontal yang sangat besar (ratusan ton).

Penopang/Dermaga Sementara:Dermaga mungkin perlu diperkuat sementara untuk menangani kekuatan peluncuran, yang berbeda dari beban layanan akhir.

Manajemen Berat & Gesekan:Kapasitas 150-ton harus memperhitungkan berat total struktur yang diluncurkan dan gesekan pada permukaan geser. Pelumas peluncuran khusus (misalnya antarmuka baja tahan karat PTFE) digunakan.

Rekayasa Ahli & Kru:Memerlukan perencanaan yang sangat khusus, pemantauan{0}waktu nyata, dan kru yang berpengalaman.

Kesimpulan

Penerapan aMesin peluncur jembatan seberat 150 tonadalah solusi teknik canggih untukmembangun jembatan{0}bentang menengah secara efisien, aman, dan tepatdalam lingkungan yang menantang. Nilainya paling tinggi pada proyek yang meminimalkan gangguan di bawah jembatan-baik terhadap lalu lintas, ekologi, atau komunitas-adalah perhatian utama, dan geometri jembatan memungkinkan metode peluncuran tambahan. Hal ini mengubah tantangan besar teknik sipil menjadi proses yang terkendali-seperti pabrik.

 

 

 

Proyek: Produksi Mesin Peluncur Jembatan Seberat 150 Ton

1. Fase Definisi & Desain

Analisis Persyaratan Klien:Konfirmasikan parameter utama: panjang bentang maksimum, berat balok (150 ton), jenis balok (beton pra-cetakan, gelagar baja), radius kurva, kemiringan jembatan, lingkungan kerja (angin, kondisi seismik).

Desain Konseptual & Detil:

Desain Struktural:Analisis Elemen Hingga (FEA) pada balok utama, penyangga depan/belakang (kaki), troli pengangkat, dan titik sambungan untuk mengetahui tegangan, defleksi, dan stabilitas.

Desain Mekanis:Desain sistem pengangkat (derek, kerekan), sistem penggerak (crawler hidrolik atau listrik), sistem hidrolik, dan perangkat keselamatan.

Desain Sistem Kelistrikan & Kontrol:Desain sistem kontrol berbasis PLC-, penggerak frekuensi untuk motor, sensor (posisi, beban, kemiringan), dan antarmuka kabin operator.

Tinjauan & Persetujuan Desain:Semua desain ditinjau oleh teknisi internal dan klien/pihak ketiga. Gambar produksi akhir dan bill of material (BOM) dirilis.

2. Tahap Pengadaan & Persiapan Material

Pengadaan Baja Utama:Pembelian-pelat baja struktural berkualitas tinggi (Q345B atau setara), profil (balok I-, saluran), dan pipa baja untuk kerangka utama.

Pengadaan Komponen Utama:Sumber komponen khusus:

Silinder hidrolik (untuk mengangkat/mengarahkan)

Motor hidrolik atau listrik{0}}torsi tinggi

Gearbox

Derek dan tali kawat

PLC, sensor, lemari listrik

Trek atau roda perayap (jika diperlukan)

Persiapan Bahan:Pelat baja dipotong sesuai ukuran menggunakan mesin pemotong bahan bakar plasma/oksi-NC. Semua bagian ditandai dengan kode identifikasi.

3. Tahap Fabrikasi & Permesinan

Fabrikasi Girder Utama:Balok girder kotak kembar atau girder rangka dibuat dalam beberapa bagian.

Sub-perakitan pelat web dan flensa.

Pengelasan penuh dalam jig khusus untuk mengontrol distorsi.

Pengujian Non-Destruktif (NDT): Pengujian Ultrasonik (UT) atau Pengujian Radiografi (RT) pada pengelasan kritis.

Peledakan tembakan dan pengecatan primer.

Fabrikasi Kaki Penopang:Fabrikasi kaki depan dan belakang dengan mekanisme penyesuaian vertikal. Integrasi sistem pendakian/pin hidrolik.

Fabrikasi Troli Pengangkat:Konstruksi rangka troli traversing yang berjalan pada gelagar utama. Titik integrasi untuk derek/berkas gandum.

Pemesinan Bagian Kritis:Pemesinan presisi pada lubang pin sambungan, permukaan kawin untuk bantalan, dan antarmuka pemasangan roda gigi untuk memastikan keakuratan dimensi.

4. Tahap Perakitan & Integrasi (Di Pabrik)

Pra-Perakitan (Tahap-bijaksana):

Pasang balok utama pada penyangga untuk memeriksa kesejajaran dan{0}}penyesuaiannya.

Rakit kaki penyangga dengan silinder hidroliknya.

Pasang unit perayap atau sistem propulsi.

Pasang troli pengangkat dan pasang derek, tali kawat, dan berkas gandum.

Integrasi Sistem Hidraulik:Pasang unit tenaga hidrolik (HPU), bank katup, pipa, dan silinder. Lakukan uji tekanan untuk kebocoran.

Integrasi Sistem Kelistrikan:Pasang lemari listrik, sambungkan semua motor, sensor, dan kontrol ke kabin operator. Manajemen kabel sangat penting.

Lukisan:Terapkan sistem cat akhir yang tahan korosi-dalam warna tertentu.

5. Pengujian Penerimaan Pabrik (FAT)

Inspeksi Visual & Dimensi:Verifikasi perakitan terhadap gambar.

Tes Fungsional (Tanpa Beban):

Sistem propulsi: Gerakkan seluruh gantri maju/mundur.

Troli pengangkat: Lintasi sepanjang gelagar.

Operasi kaki penyangga: Naikkan/turunkan dan simulasikan penyematan.

Semua saklar batas dan penghentian darurat.

Pengujian Beban (Kritis):

Uji Beban Statis:Angkat beban uji yang setara dengan110-125% dari kapasitas terukur (165-187.5 Ton). Tahan untuk jangka waktu yang berkelanjutan. Ukur defleksi gelagar dan periksa deformasi permanen.

Uji Beban Dinamis:Angkat dan pindahkan beban uji (~100-130% dari beban tetapan) untuk menyimulasikan tegangan operasional.

Tes Sistem Keamanan:Uji perlindungan beban berlebih,-sistem anti-tabrakan, dan prosedur penurunan darurat.

Ulasan Klien:Klien menyaksikan FAT dan menandatanganinya sebelum dibongkar untuk pengiriman.

6. Pembongkaran, Pengemasan & Pengiriman

Mesin ini dibongkar secara sistematis menjadi modul-modul yang dapat diangkut (segmen gelagar, kaki, troli, dll.).

Semua komponen dikemas dengan hati-hati, dengan bagian sensitif (hidrolik, kelistrikan) terlindung dari kelembapan dan benturan.

Komponen ditandai untuk memudahkan identifikasi. Daftar pengepakan terperinci dibuat.

Diangkut ke lokasi pembangunan jembatan klien melalui-truk/kereta datar tugas berat.

7. Pemasangan & Komisioning di Lokasi

Persiapan Lokasi:Persiapan pondasi untuk perakitan (jika diperlukan).

Pemasangan:Dengan menggunakan mobile crane, mesin tersebut-dirakit kembali di abutmen atau dek jembatan sesuai dengan gambar pemasangan.

Komisioning Lokasi & Uji Beban:-periksa kembali semua fungsi. Seringkali, finaluji beban situsdilakukan dengan menggunakan balok jembatan sebenarnya atau beban yang dikalibrasi untuk memverifikasi kinerja dalam kondisi nyata.

Pelatihan Operator:Pelatihan komprehensif untuk kru klien tentang pengoperasian, pemeriksaan harian, pemeliharaan, dan pemecahan masalah.

8. Jaminan Kualitas & Keamanan (Seluruh)

Kepatuhan Standar:Desain dan fabrikasi mengikuti standar yang relevan (misalnya EN 13001, FEM, GB, ASME, spesifikasi klien).

Dokumentasi:Gambar-yang dibuat, manual, laporan FAT, sertifikat uji beban, dan sertifikasi material dikirimkan.

Manajemen Risiko:Identifikasi dan mitigasi bahaya pada setiap tahap.

 

 

---

 

 

 

Perusahaan telah memasang platform manajemen peralatan cerdas, dan telah memasang 310 set (set) robot penanganan dan pengelasan. Setelah rencana selesai, akan ada lebih dari 500 set (set), dan tingkat jaringan peralatan akan mencapai 95%. 32 jalur pengelasan telah digunakan, 50 direncanakan akan dipasang, dan tingkat otomatisasi seluruh lini produk telah mencapai 85%.

Tag populer: Mesin lancher jembatan 180 ton, Cina produsen, pemasok, pabrik mesin lancher jembatan 180 ton