CRANE OVERHOP WORKSHOP 2T

Komponen inti: gearbox, motor, gigi

Tempat Asal: Henan, Cina

Garansi: 1 tahun

Berat (kg): 30000 kg

Inspeksi keluar video: disediakan

Laporan Tes Mesin: Disediakan

Unit Penjualan: Item Tunggal

Ukuran paket tunggal: 600x300x300 cm

Berat kotor tunggal: 200. 000 kg

 

 

 

Lokakarya crane overhead terdiri dari beberapa komponen penting yang bekerja bersama untuk menyediakan penanganan material yang aman dan efisien. Berikut rincian terperinci:

Komponen Struktural Utama

Jembatan Girder (S)

Girder tunggal (untuk beban yang lebih ringan) atau girder ganda (untuk aplikasi tugas berat)

Konstruksi tipe kotak atau balok-i

Mendukung seluruh beban dan bergerak di sepanjang landasan pacu

 

Truk akhir

Rakitan beroda di setiap ujung jembatan

Mengandung motor drive dan roda untuk gerakan longitudinal

Dilengkapi dengan bumper untuk perlindungan tabrakan

 

Mekanisme pengangkat

Unit hoist

Hoist rantai listrik (1-20 ton) atau kawat tali hoist ({5-500+ ton)

Termasuk motor, gearbox, rem, dan muat drum

Dapat menampilkan drive frekuensi variabel untuk operasi yang lancar

 

Troli

Membawa hoist melintasi jembatan gelagar (s)

Opsi dorongan manual, rantai tangan, atau motor yang digerakkan

Dilengkapi dengan sakelar batas untuk perjalanan yang aman

Sistem landasan pacu

Balok landasan pacu

Biasanya bagian i-balok atau kotak

Dipasang ke kolom bangunan atau struktur pendukung berdiri bebas

Harus disejajarkan dengan benar dan diratakan

 

RAIL RUNWAY

Jejak baja untuk gerakan derek halus

Biasanya rel crane standar ASME atau balok-i yang dimodifikasi

Sistem Listrik

Catu daya

Sistem Mestoon (baki kabel dengan kontak geser)

Sistem bar konduktor untuk pengiriman daya yang lebih bersih

Sirkuit berhenti darurat untuk keselamatan

 

Sistem Kontrol

Kontrol liontin (paling umum)

Opsi Radio Remote Control

Kontrol kecepatan variabel tersedia

.

Komponen keselamatan

Batasi sakelar

Batas hoist atas\/bawah

Batas perjalanan jembatan dan troli

Pemantauan beban

Indikator momen muat

Perangkat perlindungan yang berlebihan

Bumper & buffer

Peredam guncangan karet atau musim semi

Buffer akhir perjalanan

Fitur opsional

Paket Pencahayaan - Penerangan Area Kerja

Skala Derek - Sistem Penimbangan Terpadu

Sistem Anti -Goyang - Untuk penentuan posisi beban presisi

Otomatisasi - Pola Gerakan yang Diprogram

Pertimbangan utama untuk pemilihan komponen

Persyaratan Kapasitas - Cocokkan Komponen dengan Beban Maksimum Anda

Siklus Tugas - Standar (CMAA Class B) vs. Tugas Berat (Kelas D)

Panjang Bentang - Menentukan Ukuran Girder dan Persyaratan Landasan pacu

Mengangkat Tinggi - Mempengaruhi Pemilihan Hoist dan Bangunan Jarak Bangunan

Faktor Lingkungan - Perlindungan Korosi, Opsi Bukti Ledakan

Pemeliharaan yang tepat dari komponen -komponen ini sangat penting untuk operasi yang aman dan umur layanan yang panjang. Inspeksi reguler harus fokus pada:

Integritas struktural girder dan koneksi

Pola pakai pada roda dan rel

Berfungsinya semua perangkat keselamatan

Kondisi sistem listrik

Sketsa

 

Teknis utama

 

 

Keuntungan utama dari crane overhead lokakarya

Optimalisasi Ruang

Beroperasi di atas lantai, membebaskan ruang kerja yang berharga

Menghilangkan penghalang lantai dibandingkan dengan forklift atau crane seluler

Ideal untuk fasilitas dengan ruang lantai terbatas

Produktivitas yang ditingkatkan

Penanganan material yang lebih cepat dari metode manual

Memungkinkan penentuan posisi yang tepat dari beban berat

Mengurangi kelelahan pekerja dan risiko cedera

Perbaikan keamanan

Menghapus kebutuhan untuk pengangkatan manual benda berat

Mengurangi lalu lintas forklift dan bahaya terkait

Fitur keselamatan bawaan (sakelar batas, perlindungan kelebihan beban)

Efisiensi biaya

Biaya operasi jangka panjang yang lebih rendah dari forklift

Persyaratan pemeliharaan minimal

Long Service Life (20+ bertahun -tahun dengan pemeliharaan yang tepat)

Keserbagunaan

Dapat disesuaikan untuk aplikasi tertentu

Dapat beradaptasi dengan berbagai kapasitas beban (1-500+ ton)

Dapat dilengkapi dengan lampiran khusus (magnet, ambil, dll.)

Alur kerja yang ditingkatkan

Mengaktifkan gerakan material garis lurus

Memfasilitasi proses jalur perakitan

Mengurangi waktu penanganan material

 

 

Aplikasi khusus

Pengecoran: Menangani wadah logam cair

Pabrik kertas: menggerakkan gulungan kertas berat

Pembuatan Kapal: Memosisikan Komponen Kapal Besar

Konstruksi: penanganan beton pra-cast

Aplikasi umum

Fasilitas manufaktur

Memindahkan bahan baku antar workstation

Memposisikan komponen mesin berat

Menangani produk jadi untuk penyimpanan\/pengiriman

Industri otomotif

Unit dan pemasangan mesin

Penanganan dan penanganan sasis

Stamping Press Servicing

Fabrikasi logam

Piring dan balok baja yang bergerak

Memuat\/membongkar mesin CNC

Menangani lasan berat

Pergudangan & Logistik

Truk memuat\/membongkar

Menumpuk palet berat

Memindahkan peralatan besar

Toko perawatan

Perbaikan dan servis peralatan

Penggantian komponen berat

Instalasi Alat Mesin

Industri Aerospace

Penanganan komponen pesawat

Pemeliharaan mesin

Posisi perakitan besar

Sektor energi

Penanganan transformator

Pemeliharaan turbin

Posisi generator yang berat

 

1) Desain dan Perencanaan
Tentukan parameter teknis: Tentukan kapasitas pengangkatan derek, rentang, tinggi pengangkatan, kecepatan kerja dan parameter teknis lainnya sesuai dengan kebutuhan pelanggan dan situasi aktual dari tempat penggunaan. Misalnya, derek yang digunakan untuk mengangkat barang di gudang dalam ruangan mungkin memiliki kapasitas pengangkatan kurang dari 5 ton dan rentang kurang dari 20 meter; Sementara crane yang digunakan untuk produksi dan pengangkatan di pabrik -pabrik besar mungkin memiliki kapasitas pengangkatan puluhan atau bahkan ratusan ton, dan rentang itu akan meningkat.
Desain Struktural: Melaksanakan desain struktural crane sesuai dengan parameter teknis, termasuk desain balok utama, balok akhir, cadik, mekanisme berjalan, mekanisme pengangkatan, dll. Desainer perlu menggunakan prinsip -prinsip mekanis dan pengalaman teknik untuk memastikan kekuatan struktural, stabilitas dan keandalan crane. Misalnya, desain balok utama harus memperhitungkan momen lentur maksimum dan gaya geser untuk ditanggung, dan memilih bentuk dan ukuran cross-sectional yang sesuai.
Pemilihan Bahan: Pilih bahan baku yang sesuai sesuai dengan persyaratan desain, seperti model dan spesifikasi baja. Secara umum, baja dengan kekuatan tinggi, seperti Q345B, dipilih untuk memastikan kapasitas penahan beban dan daya tahan crane. Pada saat yang sama, untuk beberapa komponen utama, seperti tali kawat dan rem, kualitas yang andal dan aksesori standar juga harus dipilih.
2) pemotongan dan pretreatment
Pemotongan baja: Potong baja yang dibeli sesuai dengan ukuran yang dirancang. Metode pemotongan umum termasuk pemotongan api, pemotongan plasma, pemotongan laser, dll. Misalnya, pemotongan api dapat digunakan untuk pelat baja yang lebih tebal; Pemotongan laser dapat digunakan untuk pelat tipis atau bagian dengan persyaratan presisi yang lebih tinggi. Tepi baja potong perlu dipoles untuk menghilangkan duri dan skala oksida.
Pretreatment baja: pretreatment baja potong, termasuk peledakan tembakan dan pembersihan permukaan. Peledakan tembakan dapat secara efektif menghilangkan kotoran seperti skala karat dan oksida pada permukaan baja, dan meningkatkan kualitas permukaan dan efek pelapisan baja. Permukaan baja pra -perlakuan harus memiliki tingkat kekasaran tertentu untuk memfasilitasi lapisan berikutnya.
3) Pengelasan dan perakitan
Pengelasan Balok Utama: Pasang pelat baja potong ke dalam bentuk balok utama dan kemudian las. Pengelasan balok utama umumnya mengadopsi metode pengelasan seperti pengelasan busur terendam atau pengelasan pelindung gas untuk memastikan kualitas pengelasan. Selama proses pengelasan, perhatian harus diberikan untuk mengendalikan deformasi pengelasan dan mengadopsi urutan pengelasan yang wajar dan parameter proses. Misalnya, untuk balok utama yang lebih lama, metode pengelasan tersegmentasi dapat digunakan, pertama mengelas bagian tengah dan kemudian pengelasan ke kedua ujungnya untuk mengurangi deformasi pengelasan.
Akhir balok dan pengelasan cadik: balok ujung dan cadik dilas ke balok utama untuk membentuk struktur jembatan derek. Pengelasan balok akhir dan cadik juga harus memperhatikan mengendalikan deformasi pengelasan dan kualitas pengelasan untuk memastikan kekuatan dan kekakuan jembatan secara keseluruhan.
Perakitan komponen lain: Merakit komponen lain seperti mekanisme berjalan, mekanisme pengangkatan, dan sistem listrik ke jembatan. Pemasangan mekanisme berjalan dan mekanisme pengangkatan harus dilakukan secara ketat sesuai dengan persyaratan desain untuk memastikan operasi, keamanan, dan keandalan yang fleksibel. Pemasangan sistem kelistrikan harus memperhatikan rasionalitas dan keamanan kabel untuk menghindari masalah seperti kebingungan saluran dan sirkuit pendek.
4) Perawatan dan lukisan permukaan
Perawatan Permukaan: Derek yang dirakit mengalami perlakuan permukaan, seperti peledakan tembakan dan perlakuan fosfasi lagi untuk meningkatkan adhesi lapisan. Perlakuan fosfat dapat membentuk film fosfat pada permukaan baja untuk meningkatkan resistensi korosi dan ketahanan aus lapisan.
Lukisan: Operasi lukisan dilakukan sesuai dengan kebutuhan pelanggan dan kondisi lingkungan. Lukisan umumnya mencakup beberapa lapisan lapisan seperti primer dan mantel. Setiap lapisan lapisan harus diterapkan secara merata dan ketebalannya harus memenuhi persyaratan standar. Misalnya, primer dapat menjadi primer kaya seng epoksi, yang memiliki kinerja anti-korosi yang baik; Top mantel dapat berupa mantel poliuretan, yang memiliki ketahanan cuaca yang baik dan sifat dekoratif. Setelah melukis, crane harus ditempatkan di lingkungan yang berventilasi baik untuk mengeringkan atau mengering.
5) debugging dan inspeksi
Debugging tanpa beban: Setelah derek berkumpul, debugging tanpa beban harus dilakukan terlebih dahulu. Mulailah setiap mekanisme operasi crane untuk memeriksa apakah itu berjalan secara normal, apakah ada kebisingan abnormal, apakah motor dan rem bekerja dengan andal, dll. Misalnya, periksa apakah roda mekanisme berjalan dapat berputar secara fleksibel dan apakah drum dari mekanisme pengangkatan dapat memutar tali kawat secara normal.
Muat debugging: Setelah debugging tanpa beban normal, muatan debugging dilakukan. Muat secara bertahap sesuai dengan proporsi tertentu dari beban pengenal untuk memeriksa kinerja crane di bawah beban. Selama proses debugging beban, tegangan, ketegangan, defleksi dan parameter lain dari crane harus dipantau untuk memastikan bahwa mereka berada dalam kisaran yang diijinkan. Pada saat yang sama, juga perlu untuk memeriksa apakah kinerja pengereman dari rem memenuhi persyaratan.
Inspeksi Perangkat Keselamatan: Periksa perangkat pengaman crane, seperti sakelar batas, perangkat perlindungan kelebihan beban, perangkat rem darurat, dll. Perangkat keselamatan ini adalah komponen penting untuk memastikan pengoperasian crane yang aman, dan operasinya harus dapat diandalkan. Misalnya, sakelar batas harus dapat memotong catu daya pada waktu ketika derek mencapai posisi batas untuk mencegah crane dari tabrakan dan kerusakan.
6) Pengemasan dan Transportasi
Kemasan: Derek yang telah lulus inspeksi commissioning dikemas. Secara umum, bahan kemasan tahan kelembaban dan tahan guncangan seperti film plastik dan bantalan busa digunakan untuk mengemas derek. Untuk beberapa crane besar, kemasan kotak kayu juga dapat digunakan untuk meningkatkan kekuatan dan stabilitas kemasan.
Transportasi: Pilih metode transportasi yang sesuai berdasarkan faktor -faktor seperti ukuran, berat dan jarak transportasi crane. Metode transportasi umum termasuk transportasi jalan dan transportasi kereta api. Selama transportasi, fiksasi dan tindakan perlindungan harus dilakukan untuk mencegah crane dari tabrakan dan kerusakan.

Tampilan lokakarya:

Perusahaan telah memasang platform manajemen peralatan cerdas, dan telah memasang 310 set (set) robot penanganan dan pengelasan. Setelah menyelesaikan rencana, akan ada lebih dari 500 set (set), dan tingkat jaringan peralatan akan mencapai 95%. 32 jalur pengelasan telah digunakan, 50 direncanakan untuk dipasang, dan tingkat otomatisasi seluruh lini produk telah mencapai 85%.