Jenis HD Single Girder Overhead Crane

Komponen inti: gearbox, motor, gigi

Tempat Asal: Henan, Cina

Garansi: 1 tahun

Berat (kg): 10000 kg

Inspeksi keluar video: disediakan

Laporan Tes Mesin: Disediakan

Unit Penjualan: Item Tunggal

Ukuran paket tunggal: 600x300x300 cm

Berat kotor tunggal: 200. 000 kg

A Crane overhead girder tunggal (tipe HD)terdiri dari beberapa komponen utama yang bekerja bersama untuk memungkinkan penanganan material yang aman dan efisien. Di bawah ini adalah rincian terperinci dari bagian utamanya:

1. Komponen utama crane overhead girder tunggal tipe HD

A. Jembatan Girder (balok utama)

Itustruktur bantalan beban primer, biasanya terbuat dariRolled Steel (I-Beam) atau Girder kotak yang dilas.

Mendukunghoist, troli, dan muat.

Dirancang untuk menahan tekukan dan defleksi di bawah beban.

B. Truk Akhir (Gerbong Akhir)

Terletak di kedua ujung girder.

Terdiri dariroda, bantalan, dan mekanisme penggerak(untuk crane bermotor).

Biarkan derek bergerak di sepanjangRAIL RUNWAY.

C. Unit Hoist

Itumekanisme pengangkatanItu meningkatkan\/menurunkan beban.

Jenis:

Hoist rantai listrik(Untuk beban ringan hingga sedang).

Hoist tali kawat(untuk beban yang lebih berat).

Termasuk:

Motor

Gearbox

Drum atau sproket rantai

Sistem rem

D. Trolley

Ituunit pemindahanItu membawa hoist di sepanjang girder.

Bisadorongan manual, ganti tangan, atau bermotor.

Termasuk roda, motor penggerak (jika bertenaga), dan sakelar batas.

E. Sistem Runway

Terdirireldipasangbalok landasan pacu(didukung oleh kolom bangunan atau struktur berdiri bebas).

Menyediakan jalan untuk gerakan crane.

F. Sistem Listrik

Catu daya: Biasanya3- fase ac(380V, 50Hz) atau tegangan khusus.

Opsi kontrol:

Kontrol liontin(Stasiun Tombol Gantung).

Kontrol Remote Radio(Operasi nirkabel).

Kontrol Kabin(untuk crane besar).

Perangkat pengaman:

Batasi sakelar(untuk mencegah perjalanan berlebih).

Perlindungan kelebihan beban(untuk menghindari beban berlebih).

Tombol berhenti darurat.

G. Buffer & Bumper

Peredam guncangan karet atau berbasis musim semi diujung girderuntuk mencegah kerusakan akibat tabrakan.

H. Festoon System (untuk crane bertenaga)

Mengelolapergerakan kabeluntuk sinyal daya dan kontrol.

BisaSistem perampok kabel atau konduktor.

2. Komponen opsional (tergantung pada aplikasi)

Kabin derek(untuk crane yang dikendalikan operator).

Sistem anti-goyangan(untuk posisi beban yang tepat).

Sistem penimbangan(Pengukuran beban).

Variabel Frekuensi Drive (VFD)untuk percepatan\/perlambatan yang lancar.

Komponen tahan ledakan(untuk lingkungan berbahaya).

.

3. Prinsip Kerja

ItuHoist liftbeban secara vertikal.

ItuBergerak troliHoist secara horizontal di sepanjang girder.

ItuAkhir truk bergerakSeluruh derek di sepanjang landasan pacu untuk perjalanan longitudinal.

ItuSistem Kontrol(Pendant\/Remote) mengelola semua gerakan.

4. Pemeliharaan & Pemeriksaan Keselamatan

Periksa secara teraturkabel, rantai, dan kaituntuk dipakai.

Memeriksarem dan batasi sakelaruntuk fungsi yang tepat.

Melumasiroda, bantalan, dan roda gigisecara berkala.

MemastikanPenyelarasan landasan pacubenar untuk mencegah keausan yang tidak rata.

Sketsa

Teknis utama

1. Hemat biaya

Biaya awal yang lebih rendah dibandingkan dengancrane girder gandakarena desain yang lebih sederhana dan lebih sedikit komponen.

Mengurangi biaya pemasangan dan pemeliharaan.

2. Ringan & hemat ruang

Memerlukanlebih sedikit dukungan struktural(Menghemat biaya bangunan\/landasan pacu).

Ideal untuk fasilitas denganpembatasan ketinggian(karena hoist menggantung di bawah girder).

3. Instalasi & Pemeliharaan Mudah

Lebih sedikit bagian berartiperakitan yang lebih mudahDandowntime lebih rendahuntuk perbaikan.

Struktur mekanis yang sederhana mengurangi biaya servis jangka panjang.

4. Hemat energi

Mengkonsumsilebih sedikit kekuatandari crane girder ganda (cocok untuk penggunaan tugas yang sering tetapi ringan).

5. serbaguna & dapat disesuaikan

Tersedia dimanual, listrik, atau dikendalikan dari jarak jauhversi.

Dapat disesuaikan dengankait khusus, ambil, atau magnetuntuk bahan yang berbeda.

6. Operasi halus & tepat

Fitur Model Modernvariabel frekuensi drive (VFD)untuk gerakan bebas brengsek.

Cocok untukjalur perakitanmembutuhkan penentuan posisi yang akurat.

Aplikasi crane overhead girder tunggal tipe HD

1. Manufaktur & Lokakarya

Bahan baku yang bergerak, suku cadang mesin, dan produk jadi.

Digunakan diOtomotif, fabrikasi baja, dan pabrik mesin.

2. Pergudangan & Logistik

Memuat\/menurunkan barang, menumpuk palet, dan mengangkut barang -barang berat.

Umum dipusat distribusi dan terminal barang.

3. Konstruksi & Penanganan Bahan

PengangkatanBalok baja, blok beton, dan alat konstruksi.

Sering digunakanLokakarya Prefabrikasi.

4. Pembangkit listrik & utilitas

PenangananTransformer, generator, dan alat beratSelama pemeliharaan.

5. Industri Kertas & Semen

TransportasiGulungan kertas, tas semen, dan bahan curah.

6. Penerbangan & Pembuatan Kapal

MembantuPerakitan Komponen PesawatDanpenanganan bahan galangan.

7. Penambangan & Industri Berat

Digunakan dipengangkatan ringan hingga menengahbijih, peralatan, dan suku cadang.

1. Desain dan Rekayasa
Konsultasi Awal: Proses dimulai dengan diskusi antara pabrikan dan pelanggan untuk memahami persyaratan operasional derek, seperti kapasitas beban, rentang, tinggi pengangkat, dan lingkungan (misalnya, penggunaan dalam atau luar ruangan, kondisi suhu, dll.).

Teknik & Kustomisasi: Tim desain menyesuaikan crane, termasuk struktur, sistem pengangkat, dan fitur remote control radio. Gambar dan spesifikasi rekayasa terperinci disiapkan, memastikan crane memenuhi semua standar dan kode keselamatan yang diperlukan.

Desain Sistem Kontrol: Sistem kontrol jarak jauh radio diintegrasikan ke dalam desain, dengan perhatian pada kemudahan penggunaan, jangkauan, fitur keselamatan (berhenti darurat, perlindungan kelebihan beban), dan kompatibilitas dengan sistem crane lainnya.

2. Pemilihan dan Pengadaan Bahan
Bahan Struktural: Bahan berkualitas tinggi seperti baja bersumber untuk balok utama crane, girder, gerbong akhir, dan komponen struktural lainnya. Bahan -bahan ini dipilih untuk kekuatan, daya tahan, dan kemampuannya untuk menahan beban berat.

Komponen Mekanis: Komponen untuk sistem pengangkat, troli, roda derek, motor, gearbox, dan sistem remote control radio diperoleh dari pemasok yang andal.

Komponen Listrik: Pengkabelan, panel listrik, sakelar, perangkat keamanan, dan komponen listrik lainnya untuk sistem kontrol derek juga bersumber.

3. Fabrikasi dan Manufaktur
Konstruksi balok utama: Baja dipotong, dilas, dan dirakit untuk membentuk gelagar utama (balok tunggal) dari derek. Proses ini sering melibatkan pemotongan presisi, pembengkokan, dan pengelasan untuk memenuhi toleransi desain tertentu.

Fabrikasi Carriage Akhir: Gerbong akhir, yang mendukung mekanisme perjalanan derek, dibuat dan dirakit. Komponen -komponen ini dirancang untuk stabilitas dan kekuatan, memastikan gerakan derek yang halus di sepanjang rel.

Perakitan mekanisme pengangkatan: Hoist, hook, dan mekanisme pengangkatan dirakit, dengan motor, roda gigi, dan katrol yang terintegrasi ke dalam sistem. Sistem pengangkat diuji untuk kapasitas penahan beban dan pengoperasian yang lancar.

Mekanisme perjalanan troli dan derek: Mekanisme perjalanan troli dan derek dibangun dan dirakit. Ini termasuk roda, motor, dan sistem kereta api, memastikan pergerakan crane yang halus di sepanjang rel.

Radio Remote Control Instalasi: Sistem kontrol jarak jauh radio diinstal. Ini termasuk pemasangan penerima yang diperlukan, antena, dan mengintegrasikan sistem kontrol dengan sistem listrik dan mekanik crane.

4. Integrasi Sistem Listrik dan Kontrol
Sistem Pengkabelan dan Listrik: Pengkabelan listrik dipasang, menghubungkan sistem pengangkatan, panel kontrol, motor, dan sistem remote control radio. Pengkabelan diuji untuk keselamatan dan kepatuhan dengan kode listrik.

Perakitan Panel Kontrol: Panel kontrol crane dirakit dan diintegrasikan dengan sistem kontrol jarak jauh radio. Ini diuji untuk fitur responsif dan keselamatan, termasuk stop darurat dan perlindungan kelebihan beban.

Fitur Keselamatan: Perangkat keselamatan seperti sakelar batas, sensor kelebihan beban, dan alarm suara dan lampu dipasang dan diintegrasikan ke dalam sistem kontrol. Sistem ini memastikan operasi crane yang aman dan mencegah kerusakan.

5. Pengujian dan Kontrol Kualitas
Pengujian Beban: Derek mengalami uji beban untuk memastikannya dapat menangani kapasitas berat yang ditentukan. Tes dilakukan dengan menggunakan bobot yang dikalibrasi untuk memverifikasi kinerja derek dalam kondisi operasional.

Pengujian Operasional: Derek menjalani tes operasional penuh, di mana ia dijalankan melalui gerakannya (mengangkat, menurunkan, bepergian, dll.) Menggunakan Radio Remote Control. Respons crane terhadap perintah, termasuk pemberhentian darurat dan alarm keselamatan, dipantau secara ketat.

Pengujian Listrik & Mekanik: Semua sistem listrik, termasuk remote control radio, diuji untuk fungsionalitas dan keamanan. Motor, rem, dan kabel listrik diperiksa untuk operasi yang tepat.

Inspeksi untuk Kepatuhan: Derek diperiksa untuk kepatuhan dengan standar lokal dan internasional (seperti ISO, CE, atau OSHA) untuk memastikannya memenuhi peraturan keselamatan. Struktur, komponen bantalan beban, dan sistem keselamatan diperiksa secara menyeluruh.

6. Majelis terakhir
Perakitan dan Inspeksi Akhir: Setelah pengujian, derek sepenuhnya dirakit, dengan semua komponen terpasang dengan aman dan diperiksa dua kali untuk akurasi. Kontrol jarak jauh radio dikonfigurasi, dan sistem diuji untuk terakhir kalinya untuk memastikan integrasi yang mulus.

Lukisan & Finishing: Derek dicat dengan pelindung pelindung untuk mencegah korosi dan meningkatkan penampilannya. Sentuhan finishing akhir ditambahkan ke struktur, termasuk labeling atau tanda keselamatan.

Dokumentasi: Semua dokumentasi yang diperlukan, termasuk manual, sertifikat kepatuhan, laporan pengujian, dan informasi garansi, disiapkan untuk pelanggan.
 

Tampilan lokakarya:

Perusahaan telah memasang platform manajemen peralatan cerdas, dan telah memasang 310 set (set) robot penanganan dan pengelasan. Setelah menyelesaikan rencana, akan ada lebih dari 500 set (set), dan tingkat jaringan peralatan akan mencapai 95%. 32 jalur pengelasan telah digunakan, 50 direncanakan untuk dipasang, dan tingkat otomatisasi seluruh lini produk telah mencapai 85%.