Derek Gantry Kontainer Seluler Rtg

Fitur Utama Derek Gantry Kontainer Seluler RTG:

Mobilitas:

Dilengkapi dengan ban karet (biasanya 4 atau 8) untuk memudahkan pergerakan.

Dapat bertenaga diesel{0}}, listrik (dengan gulungan kabel atau baterai), atau hibrida.

Kapasitas Angkat:

Biasanya menangani 30 hingga 50 ton, cocok untuk kontainer berukuran 20 kaki, 40 kaki, 45 kaki, dan bahkan-kubus tinggi.

Rentang & Tinggi Penumpukan:

Dapat menjangkau beberapa baris kontainer (biasanya lebar 4 hingga 8 baris).

Kemampuan penumpukan hingga5-tinggi (1-over-4)atau lebih, tergantung desainnya.

Otomatisasi & Kontrol:

Pengoperasian manual melalui kabin atau remote control.

Beberapa fitur model lanjutansemi-otomatis atau sepenuhnya otomatissistem untuk penanganan kontainer yang optimal.

Opsi Daya:

Diesel-listrik:Umum untuk fleksibilitas tetapi memiliki emisi yang lebih tinggi.

RTG Listrik (E-RTG):Menggunakan gulungan kabel atau baterai untuk-pengoperasian yang ramah lingkungan.

Hibrida:Menggabungkan tenaga diesel dan listrik untuk efisiensi.

Perbandingan dengan Crane Lainnya :

Komponen Inti PLC, Mesin, Bantalan, Gearbox, Motor, Bejana Tekanan, Roda Gigi, Pompa

Tempat Asal Henan, Cina

Garansi 1 Tahun

Berat (KG) 30000kg

Aplikasi Halaman pracetak, lokasi konstruksi, gudang, dll.

Nama produk Derek gantry girder tunggal yang lelah karet pembawa straddle 40 ton

Crane Tipe A Tipe, Single Girder, Double Girder Straddle Carrier

Mekanisme pengangkatan Persyaratan Pelanggan

Metode Kontrol Kontrol Kabin+Remote Control

Kapasitas Pengangkatan 5~1200 Ton

Beberapa Mode Kemudi Jalan lurus, perjalanan melintang, kemudi carousel, dll.

Instal Di-situs dan online

Merek Motor Terkenal

Tugas Kerja A3~A5

SebuahDerek Gantri Kontainer Bergerak RTG (Karet-Gantri Lelah).terdiri dari beberapa komponen utama yang bekerja sama untuk mengangkat, memindahkan, dan menumpuk kontainer pengiriman secara efisien di pelabuhan, terminal, dan lapangan antar moda. Di bawah ini adalah rincian komponen utamanya:

1. Komponen Struktural

A. Rangka Gantri (Jembatan Utama)

Struktur baja primer yang mencakup tumpukan kontainer.

Mendukung mekanisme pengangkatan dan sistem troli.

Dirancang untuk menahan beban berat dan gaya dinamis.

B. Kaki & Gerbong Akhir

Penyangga vertikal di kedua ujung rangka gantry.

Dilengkapi denganban karet(biasanya 4 atau 8) untuk mobilitas.

Mungkin termasukmekanisme kemudiuntuk kontrol arah.

C.Boom (Opsional)

Beberapa RTG memiliki boom kantilever untuk jangkauan yang lebih luas.

Membantu dalam penanganan kontainer di area yang lebih luas.

2. Komponen Pengangkatan & Penanganan

A. Mekanisme Pengangkatan

Motor listrik atau hidrolikmemberi daya pada sistem pengangkatan.

Termasuktali kawat, berkas gandum, dan drumuntuk gerakan vertikal.

Kapasitas angkat biasanya berkisar dari30 hingga 50 ton.

B. Penyebar (Container Lifter)

Menempel pada wadah menggunakan kunci putar.

Bisa menanganiKontainer kubus berukuran 20 kaki, 40 kaki, 45 kaki, dan tinggi-.

Beberapa model punyaotomatis-mengunciuntuk pengoperasian yang lebih cepat.

C. Sistem Troli

Bergerak secara horizontal di sepanjang balok gantry.

Membawa kerekan dan penyebar untuk penentuan posisi yang tepat.

Bisa jadimanual, semi{0}}otomatis, atau otomatis sepenuhnya.

3. Mobilitas & Sistem Penggerak

A. Ban Karet

Biasanya8 atau 16 ban(4 atau 8 per sisi).

Terbuat dari karet-kuat,-tahan tusukan.

Memungkinkan pergerakan tanpa rel (tidak seperti RMG).

B. Unit Penggerak (Motor Roda)

Penggerak listrik atau hidrolikmenggerakkan roda.

Beberapa RTG menggunakandiesel-sistem listrik atau hibrida.

Mungkin termasukpengereman regeneratifuntuk efisiensi energi.

C.Sistem Kemudi

Kemudi kepiting(semua roda berputar secara sinkron untuk gerakan diagonal).

Kemudi 90 derajatuntuk tikungan sempit.

Bisa jadimanual, joystick-dikendalikan, atau otomatis.

4. Sistem Tenaga

A. Mesin Diesel (RTG Konvensional)

Memberi daya pada generator listrik untuk motor.

Umum pada model lama (emisi lebih tinggi).

B. RTG Listrik (E-RTG)

Kegunaangulungan kabel atau bateraiuntuk kekuasaan.

Lebih-ramah lingkungan, biaya pengoperasian lebih rendah.

C.RTG Hibrida

Menggabungkansolar + baterai/listrikuntuk efisiensi.

Mengurangi konsumsi bahan bakar dan emisi.

5. Sistem Kontrol & Otomasi

A.Kabin Operator

Dipasang di gantry untuk visibilitas.

Dilengkapi denganjoystick, monitor, dan kontrol keselamatan.

B. Kendali Jarak Jauh (Opsional)

Memungkinkan operator untuk mengontrol RTG dari tanah.

Meningkatkan keamanan di halaman yang sibuk.

C. Fitur Otomatisasi (RTG Tingkat Lanjut)

Penentuan posisi GPS/RTKuntuk penanganan kontainer yang tepat.

Anti-penghindaran goyangan & tabrakansistem.

Program penumpukan otomatisuntuk operasi pekarangan yang optimal.

6. Komponen Keamanan & Pendukung

A.Sistem Pengereman

Rem cakram hidrolikuntuk berhenti.

Rem daruratuntuk operasi yang gagal-aman.

B. Outrigger/Stabilizer

Kaki yang dapat dipanjangkan untuk stabilitas saat mengangkat.

Cegah tip di bawah beban berat.

C. Lampu & Sensor

lampu LEDuntuk operasi malam hari.

Pemindai & kamera laseruntuk deteksi rintangan.

D. Fitur Tahan Angin

Alat pengukur jurusan anginuntuk memantau kecepatan angin.

Shutdown otomatisdalam angin kencang.

7. Pengaya-Opsional

Genset(untuk daya cadangan).

RTG-bertenaga baterai(nol emisi).

Perangkat lunak pengoptimalan berbasis-AIuntuk penumpukan cerdas.

Sketsa

1. Mobilitas & Fleksibilitas Tinggi

Ban karet memungkinkan pergerakan bebas(tidak seperti Rail-Crane Gantri yang Dipasang).

Dapat dipindahkan dengan mudah ke bagian halaman yang berbeda.

Cocok untukterminal serbaguna-tujuandengan perubahan tata letak.

2. Efisiensi Ruang & Penumpukan Tinggi

Dapat menumpuk kontainerhingga 5-tinggi (1-over-4)atau lebih.

Memaksimalkankepadatan penyimpanan halaman(ideal untuk pelabuhan yang padat).

MenanganiKontainer kubus berukuran 20 kaki, 40 kaki, 45 kaki, dan tinggi-.

3. Menurunkan Biaya Infrastruktur

Tidak perlurel atau jalur tetap(tidak seperti RMG).

Hanya memerlukan apermukaan halaman beraspal(mengurangi biaya pengaturan).

4. Opsi Daya Serbaguna

Diesel-listrik(tradisional, daya tinggi).

Listrik (E-RTG)dengan gulungan kabel atau baterai (-ramah lingkungan).

RTG Hibrida(menggabungkan diesel + baterai untuk penghematan bahan bakar).

5. Efisiensi Operasional

Penanganan kontainer lebih cepat dibandingkanmencapai stacker atau forklift.

Dapat bekerja dijalur sempitantar baris kontainer.

Otomatisasi-siap(kendali jarak jauh, penentuan posisi GPS, sistem-anti goyangan).

6. Mengurangi Dampak Lingkungan (E-RTG & Hibrida)

RTG listrik menghasilkan nol emisi(ideal untuk pelabuhan hijau).

Pengereman regeneratifmemulihkan energi selama penurunan.

1. Terminal Peti Kemas Pelabuhan

Menumpuk dan merombak wadahdi tempat penyimpanan.

Mentransfer kontainer antartruk, kereta api, dan crane STS.

2. Lapangan Rel Antarmoda

Memuat/membongkar kontainerdari kereta api hingga truk.

Penumpukan sementara sebelum pengangkutan selanjutnya.

3. Depo & Pusat Logistik

Penyimpanan kontainer kosongdan reposisi.

Menangani kontainer diterminal angkutan swasta.

4. Operasional Sementara & Bergerak

Digunakan dilogistik darurat(misalnya bantuan bencana).

Dikerahkan diperluasan pelabuhan barusebelum infrastruktur permanen dibangun.

5. Port Otomatis & Cerdas

RTG otomatis (A-RTG)dengan optimasi penumpukan berbasis AI-.

Terintegrasi dengansistem operasi terminal (TOS)untuk pelacakan-waktu nyata.

1. Tahap desain: Tentukan parameter derek, seperti beban terukur, bentang, dan tinggi pengangkatan, sesuai dengan kebutuhan pelanggan' dan lingkungan kerja. Lakukan desain struktur terperinci, termasuk balok utama, balok ujung, derek, mekanisme pengangkatan, dll., untuk memastikan bahwa desain tersebut memenuhi standar keselamatan dan persyaratan penggunaan. Pilih material yang sesuai dengan desainnya, biasanya-baja berkekuatan tinggi untuk memastikan stabilitas dan ketahanan struktur.

2. Tahap pembuatan: Mempersiapkan bahan baku dan suku cadang yang dibutuhkan sesuai gambar desain. Potong, tekuk, dan bentuk baja untuk menyiapkan komponen struktural seperti balok utama dan balok ujung. Las berbagai komponen dan rakit menjadi satu struktur keseluruhan. Langkah ini memerlukan kualitas pengelasan yang terjamin untuk menjamin kekuatan dan stabilitas.

3. Pemesinan: Pemesinan komponen-komponen utama seperti motor, roda gigi, bantalan, dll. untuk memastikan ukuran dan keakuratannya memenuhi persyaratan. Perlakuan-anti korosi pada komponen, seperti pengecatan dan galvanisasi, meningkatkan daya tahan dan estetika peralatan.

4. Pemasangan sistem kelistrikan : Memasang komponen kelistrikan seperti motor, pengontrol, saklar, sensor dan sistem alarm. Sambungkan dan sambungkan kabel untuk memastikan pengoperasian normal sistem kelistrikan.

5. Fase perakitan: Rakit semua komponen dan sistem secara keseluruhan, sambungkan mekanisme pengangkatan, mekanisme pengoperasian troli, dan sistem kontrol. Lakukan pemeriksaan menyeluruh terhadap derek rakitan untuk memastikan bahwa semua komponen dan sistem berfungsi dengan baik, dan lakukan debugging awal.

6. Tahap pengujian: Lakukan uji beban statis pada derek untuk memeriksa kekuatan dan stabilitas struktur. Lakukan pengujian dinamis pada derek, termasuk pengujian pengangkatan, pemindahan, pengereman, dan fungsi lainnya, untuk memastikan kinerjanya memenuhi persyaratan desain. Periksa fungsi perangkat keselamatan, seperti sakelar batas, proteksi beban berlebih, dll., untuk memastikan keamanan peralatan selama pengoperasian.

7. Kontrol kualitas: Lakukan kontrol kualitas pada setiap link dalam proses produksi untuk memastikan kepatuhan terhadap standar industri dan persyaratan pelanggan. Mencatat berbagai data dan hasil pemeriksaan dalam proses produksi untuk penelusuran dan analisis selanjutnya.

8. Pengiriman dan pemasangan: Kemas dan siapkan derek yang telah selesai untuk diangkut untuk memastikan tidak rusak selama pengangkutan. Kirimkan derek ke lokasi pelanggan untuk dipasang, dan lakukan-debug dan penerimaan di lokasi. Memberikan pelatihan pengoperasian kepada pelanggan untuk memastikan bahwa mereka mahir dalam penggunaan dan pemeliharaan crane.

Tampilan bengkel:

Perusahaan telah memasang platform manajemen peralatan cerdas, dan telah memasang 310 set (set) robot penanganan dan pengelasan. Setelah rencana selesai, akan ada lebih dari 500 set (set), dan tingkat jaringan peralatan akan mencapai 95%. 32 jalur pengelasan telah digunakan, 50 direncanakan akan dipasang, dan tingkat otomatisasi seluruh lini produk telah mencapai 85%.