Derek Jembatan Girder Tunggal Listrik Ld

Komponen Inti: Gearbox, Motor, Gear

Tempat Asal: Henan, Cina

Garansi: 1 Tahun

Berat (KG): 10.000 kg

Inspeksi video keluar-: Disediakan

Laporan Uji Mesin: Disediakan

Unit Penjualan: Item tunggal

Ukuran paket tunggal: 600X300X300 cm

Berat kotor tunggal: 200.000 kg

1. KOMPONEN STRUKTUR UTAMA

1.1 Rakitan Girder Utama

Elemen-penahan beban inti - biasanya berupa balok I-atau gelagar kotak standar.

Girder Utama:Sinar tunggal yang menjangkau area kerja.

Jenis:

Balok Baja Gulung I-(GB/T 706):Untuk kapasitas Kurang dari atau sama dengan 10t dan bentang Kurang dari atau sama dengan 16m.

Girder Kotak Dilas: For capacities >10t or spans >16m untuk kekakuan yang lebih baik.

Fitur:Lubang-yang dibor di pabrik untuk sambungan, telah dibuat terlebih dahulu-untuk mencegah defleksi.

Koneksi Ujung Girder:Pelat mesin dilas ke ujung gelagar untuk dibaut ke ujung truk.

Rel Lari Troli:Bukan rel tersendiri - tersebutflensa bawahgelagar utama berfungsi sebagai permukaan lari untuk roda troli hoist. Permukaan keausan kritis.

1.2 Rakitan Truk Akhir (2 Set)

Struktur pendukung pada setiap ujung gelagar untuk perjalanan jembatan.

Rangka Truk Akhir:Roda rumah rangka dan komponen penggerak dibuat dari baja.

Roda Perjalanan:Roda baja-berflensa ganda (biasanya berjumlah 4 buah, 2 buah di setiap ujung truk).

Gandar & Bantalan Roda:Bantalan bola atau roller tugas berat-standar.

Truk Ujung Penggerak:Berisi mekanisme penggerak jembatan.

Truk Ujung Pemalas:Ujung pasif dengan roda saja.

2. SISTEM HOIST & TROLI

2.1 Unit Kerekan Listrik

Perangkat pengangkat terintegrasi - jantung derek.

Motor Kerekan:Motor rem (biasanya 1,5-30kW tergantung kapasitas).

kotak roda gigi:Peredam roda gigi heliks multi-tahap.

Drum Tali Kawat:Drum beralur untuk menggulung tali.

Tali Kawat:Tali kawat baja kelas 6x19 atau 6x37.

Blok Kait:Kait putar dengan kait pengaman, disesuaikan dengan kapasitas derek.

Sakelar Batas Atas/Bawah:Sakelar batas mekanis atau putar untuk mencegah-perjalanan berlebihan.

Pembatas Kelebihan Beban:Perangkat mekanis atau elektronik (sering kali opsional pada model LD dasar).

2.2 Rangka Troli

Rangka baja sederhana yang menghubungkan hoist ke main girder.

Bingkai Troli:Konstruksi baja saluran atau kotak.

Roda Lari (4):V-roda beralur atau pipih yang mencengkeram flensa bawah balok utama.

Motor Penggerak Troli:Motor rem kecil (0,2-1,5kW) untuk gerakan perjalanan silang.

Gearbox Troli & Roda Penggerak:Peredam menggerakkan satu atau dua roda.

Penyangga Troli:Penyangga karet atau pegas di ujung bingkai.

 

3. SISTEM PENGEMUDI & TRANSMISI

3.1 Jembatan Perjalanan Panjang

Motor Penggerak Jembatan:Motor rem 0,8-4kW dipasang pada truk ujung penggerak.

Gearbox Utama:Peredam gigi-sudut kanan.

Poros Penggerak (Poros Garis):Poros baja panjang yang menghubungkan kedua ujung truk (desain lama).

Unit Penggerak "Tiga-dalam-Satu":Desain modern mengintegrasikan motor, rem, dan girboks dalam satu unit kompak (satu truk per ujung untuk penggerak tersinkronisasi).

Kopling:Kopling jenis pin-atau roda gigi yang fleksibel.

3.2 Penggerak Perjalanan Troli Lintas

Diintegrasikan ke dalam rangka troli seperti dijelaskan di atas.

4. SISTEM LISTRIK

4.1 Sistem Catu Daya

Sumber Daya Utama:380V/50Hz/3 fase (tenaga industri standar Tiongkok).

Sistem Kabel Geser (Festoon):

Troli Memperhiasi:Membawa kabel listrik di sepanjang landasan pacu.

C-Rel Kait:Dipasang di dinding atau kolom untuk memperhiasi perjalanan.

Kabel Daya & Kontrol:Kabel berselubung-karet fleksibel.

Sistem Gulungan Kabel(alternatif): Reel yang digerakkan pegas- atau motor-untuk tenaga jembatan.

Sistem Kolektor(untuk versi-yang dioperasikan kabin): Batang konduktor dengan pengumpul sepatu.

4.2 Sistem Pengendalian

Stasiun Kontrol Liontin:

Kotak tombol-tekan gantung dengan 6-8 tombol (Atas/Bawah, Kiri/Kanan, Maju/Mundur, Berhenti Darurat).

Sirkuit kontrol-tegangan rendah (biasanya 36V atau 48V untuk keselamatan).

Panel/Kotak Kontrol:

Kontaktor:Untuk kontrol motor (membalikkan kontaktor untuk hoist, jembatan, troli).

Transformator Kontrol:Turun ke voltase aman.

Pemutus Arus/MCCB:Untuk perlindungan sirkuit.

Blok Terminal:Untuk koneksi kabel.

Sakelar Batas:

Kerekan Atas/Bawah:Tipe kamera putar.

Batas Ujung Jembatan & Troli:Jenis-lengan tuas atau pendorong.

Berhenti Darurat:Kancing berbentuk jamur di liontin dan sering kali di ujung runway.

5. PERANGKAT KESELAMATAN & BANTU

5.1 Perangkat Keselamatan Wajib (sesuai standar LD)

Pembatas Kelebihan Beban:Mencegah pengangkatan melebihi kapasitas terukur.

Sakelar Batas:Untuk ketiga gerakan (hoist, troli, jembatan).

Tombol Berhenti Darurat:Minimal satu pada liontin.

Kait Pengaman Kait:Mencegah beban terlepas dari kait.

Perangkat Peringatan Terdengar:Buzzer atau bel (sering diaktifkan saat jembatan bergerak).

5.2 Perangkat Keamanan & Kenyamanan Opsional

Perangkat Anti-Tabrakan:Untuk beberapa derek di landasan yang sama.

Timbangan Derek:Pembacaan digital berat beban.

Pemindai Keamanan Inframerah:Menciptakan zona aman yang tidak terlihat.

Pelindung Tegangan:Melindungi terhadap kehilangan fasa atau fluktuasi tegangan.

6. SISTEM RUNWAY (Tidak selalu disertakan dengan crane)

6.1 Balok Landasan Pacu

Balok Baja I-(GB/T 706) dipasang pada kolom bangunan.

Harus disejajarkan dan diratakan dengan tepat.

6.2 Rel Derek

A45, A55, A65, A75, A100rel baja (seri rel derek ringan).

Klip & Baut Rel:Untuk mengamankan rel ke balok landasan.

6.3 Pemberhentian/Bumper Ujung Rel

Perhentian mekanis di kedua ujung landasan untuk mencegah-perjalanan berlebihan.

.

7. OPSI ANTARMUKA OPERATOR

7.1 Pengendalian Standar

Stasiun Tombol Tekan-Liontin:Paling umum (90%+ derek LD).

7.2 Pengendalian Alternatif

Kendali Jarak Jauh Radio:Radio digital inframerah atau 2.4GHz.

Kontrol Taksi:Kabin operator tertutup yang dipasang di jembatan (kurang umum untuk LD).

CATATAN KHUSUS KOMPONEN STANDAR LD

Standardisasi:Semua komponen utama (hoist, end truck) mengikuti standar dimensi dan kinerja agar dapat dipertukarkan.

Spesifikasi Bahan:Baja biasanya Q235B atau Q345B menurut standar Cina.

Peringkat Tugas:Komponen dipilih untukFEM 1M/2M(A3/A4) siklus tugas - 150-300 dimulai per jam.

Peringkat Lingkungan:Standar IP44 untuk komponen luar ruangan, IP54 untuk motor hoist.

Pengkabelan:Kode-warna sesuai standar kelistrikan Tiongkok (Fase A-Kuning, B-Hijau, C-Merah, Netral-Biru, Tanah-Kuning/Hijau).

Sketsa

 

Teknis utama

 

1. Efisiensi Biaya (Keunggulan Utama)

Biaya Awal 30-50% Lebih Rendahvs. derek girder ganda

Mengurangi Biaya Instalasi: Bobot yang lebih ringan memerlukan dukungan bangunan yang kurang kuat

Biaya Perawatan Lebih Rendah: Desain lebih sederhana dengan komponen lebih sedikit

Hemat Energi: Motor yang lebih kecil mengonsumsi daya 20-40% lebih sedikit dibandingkan derek girder ganda yang setara

2. Keunggulan Ruang & Struktural

Pemanfaatan Ruang Kepala yang Optimal: Kerekan berjalan di bawah balok, memaksimalkan ketinggian pengangkatan di ruang-yang jaraknya rendah

Desain Ringan: 40-60% lebih ringan dibandingkan derek girder ganda sejenis

Beban Bangunan Minimal: Mengurangi persyaratan struktural untuk kolom pendukung dan landasan pacu

Desain Kompak: Ideal untuk fasilitas dengan ruang terbatas antar kolom

3. Manfaat Operasional

Operasi Sederhana: Kontrol liontin intuitif yang memerlukan pelatihan operator minimal

Instalasi Cepat:-Komponen pra-fabrikasi memungkinkan pemasangan dalam 1-3 hari

Perawatan Mudah: Komponen yang dapat diakses dan pemecahan masalah yang mudah

Fleksibilitas: Dapat disesuaikan untuk berbagai ketinggian dan bentang pengangkatan dalam rentang standar

4. Keandalan & Standardisasi

Desain Terbukti: Teknologi matang dengan penyempurnaan selama puluhan tahun

Pertukaran Komponen: Suku cadang standar sudah tersedia

Kinerja yang Konsisten: Operasi yang dapat diprediksi dalam parameter yang dirancang

Umur Panjang: 15-25 tahun dengan perawatan yang tepat

 

1. Manufaktur & Bengkel

Industri	Aplikasi Khusus	Kapasitas Khas
Toko Mesin	Bongkar/muat mesin CNC, mesin bubut, pusat penggilingan	2-5 ton
Perbaikan Otomotif	Pelepasan mesin, penanganan transmisi, pengangkatan kendaraan	1-3 ton
Fabrikasi Logam	Memindahkan pelat baja, produk jadi, perkakas	3-10 ton
Jalur Perakitan	Transfer komponen antar workstation	0,5-2 ton

 

2. Pergudangan & Logistik

Aplikasi	Manfaat	Konfigurasi Umum
Memuat Dock	Pemuatan/pembongkaran truk	3-5t, rentang 10-16m
Area Penyimpanan	Penanganan palet, servis rak	2-3t, rentang 12-18m
Pusat Distribusi	Pengambilan pesanan, pergerakan inventaris	1-2t dengan beberapa crane

 

3. Fasilitas Pemeliharaan & Pelayanan

Pembangkit Listrik: Pemeliharaan pompa, katup, turbin (5-10t)

Instalasi Pengolahan Air: Penanganan pompa dan motor (3-5t)

Layanan HVAC: Perawatan chiller dan boiler (2-5t)

Perbaikan Peralatan: Pemeliharaan dan perombakan mesin pabrik

4. Aplikasi Industri Ringan

Pengolahan Makanan: Pemeliharaan peralatan, penanganan bahan (1-3t)

Farmasi: Instalasi peralatan Cleanroom (1-2t)

Manufaktur Plastik: Penggantian cetakan, servis mesin (3-5t)

Industri Percetakan: Penanganan gulungan, pemeliharaan tekan (2-3t)

 

5. Komersial & Kelembagaan

Hanggar Pesawat: Penanganan komponen ringan (1-3t)

Teater & Studio: Pergerakan rig penerangan, konstruksi set (0,5-2t)

Fasilitas Penelitian: Instalasi peralatan laboratorium (1-2t)

Lembaga pendidikan: Lokakarya pelatihan teknis (1-3t)

 

Tahap 1: Desain & Rekayasa Berbasis FEM-

Ini adalah tahap paling kritis, dimana profil operasional crane ditentukan berdasarkan FEM 1.001.

Persyaratan Klien & Klasifikasi FEM:

Tentukan secara pastiKelompok Tugas FEM (misalnya, 2m, 3m, 4m)DanSpektrum Beban (misalnya, L1, L2, L3)berdasarkan data operasional klien (jam penggunaan per hari, lift per jam, beban rata-rata sebagai persentase kapasitas).

Perhitungan Rekayasa Tingkat Lanjut:

Analisis Struktural (FEA):Balok tunggal (balok atau kotak I{0}}) dimodelkan dan dihitung untuk defleksi dan tegangan pada beban dinamis khusus untuk kelas FEM yang ditetapkan, bukan hanya beban statis.

Perhitungan Umur Komponen:Jumlah siklus yang diharapkan untuk penggerak hoist, troli, dan travel dihitung. Komponen kemudian dipilih yang umur desainnya memenuhi atau melampaui angka ini.

Analisis Kelelahan:Sambungan las kritis dan elemen struktur dianalisis umur kelelahannya sesuai dengan persyaratan standar FEM untuk kelompok tugas.

Daftar Bahan (BOM):Setiap komponen, mulai dari motor hoist hingga bantalan dan kontak listrik, ditentukan dari pemasok yang dapat menyediakan komponen yang sesuai dengan tugas FEM yang disyaratkan.

 

Tahap 2: Pengadaan & Persiapan Material

Pengadaan:Sumber baja bersertifikat danFEM-komponen yang diklasifikasikan. Misalnya saja, pengadaan hoist yang secara eksplisit diperingkat untuk tugas FEM 3m, bukan hanya hoist generik dengan kapasitas tertentu.

Persiapan Bahan:Baja dipotong dan disiapkan. Untuk kelas FEM yang lebih tinggi (misalnya 4m), sertifikasi material dan standar persiapan yang lebih ketat mungkin berlaku.

 

Tahap 3: Fabrikasi & Perakitan Struktural

Fabrikasi Gelagar:

Balok utama dibuat, seringkali dari balok I-yang digulung untuk kelas yang lebih ringan atau kotak yang dilas untuk kekakuan yang lebih tinggi di kelas sedang.

Pengelasan:Semua pengelasan dilakukan oleh tukang las bersertifikat dengan menggunakan prosedur yang memenuhi syarat untuk mutu baja tertentu. Kualitas las sangat penting untuk mencapai umur kelelahan yang dihitung.

Verifikasi Dimensi:Gelagar diperiksa kelurusan dan keruntuhannya (sedikit ditekuk ke atas) untuk memastikannya memenuhi kriteria defleksi di bawah beban sesuai desain.

 

Tahap 4: Perakitan Mekanis

Akhir Perakitan Truk:Roda, gandar, dan bantalan dirakit menjadi truk akhir. Ukuran roda dan bantalan dipengaruhi secara langsung oleh kelas FEM, yang menentukan jumlah putaran roda selama masa pakai derek.

Perakitan Jembatan:Gelagar utama dihubungkan ke truk ujung.

Pemasangan Troli dan Hoist:Unit pengangkat dengan rating FEM-dipasang pada troli, yang kemudian ditempatkan pada balok penopang.

 

Tahap 5: Instalasi Sistem Kelistrikan & Kontrol

Instalasi Komponen:Panel listrik, kontaktor, dan relay dipasang. Ini dipilih berdasarkan ketahanan mekanik dan listriknya, yang harus selaras dengan jumlah siklus pengoperasian dalam klasifikasi FEM.

Pengkabelan:Semua kabel dipasang sesuai skema, dengan fokus pada perutean yang aman dan terlindungi untuk mencegah kegagalan.

Perangkat Keamanan:Sakelar batas dan perangkat proteksi beban berlebih dipasang dan dikalibrasi.

 

Tahap 6: FEM-Pengujian & Inspeksi Kepatuhan (FAT)

Derek menjalani pengujian ketat yang mencerminkan klasifikasi FEM-nya.

Inspeksi Visual & Dimensi:Verifikasi semua komponen dan pengerjaan.

Tidak-Uji Beban:Semua gerakan diuji untuk kelancaran pengoperasian, kebisingan, dan keselarasan.

Pengujian Beban:

Uji Beban Statis:Mengangkat beban uji125% dari kapasitas terukuruntuk memverifikasi integritas struktural dan penahan rem. Ini adalah persyaratan universal.

Uji Beban Dinamis:Pengangkatan110% dari kapasitas terukurdan menjalankannya melalui semua gerakan. Durasi dan siklus pengujian mungkin lebih ekstensif untuk kelas FEM yang lebih tinggi guna mensimulasikan siklus tugasnya yang intens.

Tes Fungsionalitas & Keamanan:Semua perangkat keselamatan diuji untuk memastikan perangkat tersebut dapat bekerja dengan andal untuk jumlah siklus yang diperlukan.

 

Tahap 7: Pembongkaran, Pengecatan & Pengemasan

Pembongkaran:Derek dibongkar untuk pengiriman.

Lukisan:Sistem cat perlindungan-korosi diterapkan.

Dokumentasi & Sertifikasi:Yang terpenting, pabrikan menyiapkan aFile Kesesuaian FEMatau sertifikat, yang menyatakan kelas tugas derek dan memastikan bahwa derek tersebut dibuat sesuai standar.

 

Tahap 8: Instalasi & Komisioning Lokasi (SAT)

Pemasangan:Derek dipasang kembali di landasan klien.

Komisioning Akhir & SAT:Derek diuji lagi-di lokasi untuk memastikan dipasang dengan benar dan berfungsi sebagaimana mestinya.

Penyerahan:Dokumentasi FEM diberikan kepada klien, bersama dengan pelatihan operator.

Tampilan bengkel:

Perusahaan telah memasang platform manajemen peralatan cerdas, dan telah memasang 310 set (set) robot penanganan dan pengelasan. Setelah rencana selesai, akan ada lebih dari 500 set (set), dan tingkat jaringan peralatan akan mencapai 95%. 32 jalur pengelasan telah digunakan, 50 direncanakan akan dipasang, dan tingkat otomatisasi seluruh lini produk telah mencapai 85%.