Penjualan Panas Derek Jembatan Girder Tunggal

Komponen Inti: Gearbox, Motor, Gear

Tempat Asal: Henan, Cina

Garansi: 1 Tahun

Berat (KG): 10.000 kg

Inspeksi video keluar-: Disediakan

Laporan Uji Mesin: Disediakan

Unit Penjualan: Item tunggal

Ukuran paket tunggal: 600X300X300 cm

Berat kotor tunggal: 200.000 kg

1. Balok utama

Sinar utama memiliki tiga pekerjaan penting:

Mendukung Beban: Ia harus membawa beban kerekan, troli, dan beban yang diangkat tanpa gagal.

Tahan Bending (Defleksi): Harus cukup kaku untuk meminimalkan kendur saat dibebani, memastikan stabilitas dan posisi beban yang tepat.

Menyediakan Landasan Pacu: Flensa bawahnya berfungsi sebagai rel landasan untuk troli pengangkat.

2. Sistem Pengangkatan

Bagaimana Sistem Pengangkatan Bekerja Bersama
Integrasi komponen-komponen ini menciptakan sistem yang kohesif:

Pemasangan: Kerekan digantung atau dipasang pada rangka troli.

Pergerakan: Roda troli berjalan di sepanjang flensa bawah gelagar jembatan utama.

Operasi:

Operator menggunakan kontrol (liontin atau jarak jauh) untuk mengirim perintah.

Untuk mengangkat/menurunkan, tenaga dikirim ke motor hoist.

Untuk perjalanan silang, tenaga dikirim ke motor troli (jika bermotor).

Hal ini memungkinkan operator untuk memposisikan pengait di mana saja dalam area kerja derek dengan menggabungkan perjalanan panjang derek, perjalanan silang troli, dan pengangkatan vertikal hoist.

3.Akhirpengangkutan

Rangka: Struktur baja kaku yang menampung semua komponen lainnya. Itu dibaut atau dihubungkan ke gelagar utama.

Roda (Trek): Roda yang berjalan pada flensa balok landasan pacu. Biasanya ada dua roda di setiap ujung gerbong (total empat untuk derek).

Gandar & Bantalan: Gandar menopang roda, dan{0}}bantalan berkualitas tinggi memastikan perputaran mulus dengan gesekan minimal.

Unit Penggerak (di ujung yang digerakkan): Pada derek bermotor, salah satu ujung gerbong akan berisi motor listrik, girboks, dan rem yang menggerakkan roda untuk menggerakkan seluruh derek.

Sistem Kolektor (jika dialiri listrik): Titik di mana daya listrik diambil dari konduktor landasan pacu (busbar atau sistem festoon) untuk memasok derek dan alat pengangkat.

4. Mekanisme perjalanan derek

Traksi: Roda penggerak harus memiliki gesekan yang cukup dengan runway beam untuk menggerakkan crane tanpa tergelincir, terutama saat start atau stop.

Penyelarasan: Seluruh mekanisme bergantung pada kesejajaran dan kerataan balok landasan pacu. Ketidakselarasan menyebabkan pengikatan, keausan berlebihan, dan peningkatan konsumsi daya.

Siklus Kerja: Motor penggerak dan rem diberi peringkat untuk siklus kerja tertentu (misalnya, CMAA Kelas A hingga F). Menggunakan mekanisme-tugas ringan dalam aplikasi-tugas berat akan mengakibatkan kegagalan yang cepat.

5. Mekanisme perjalanan troli

Rangka Troli: Struktur baja kaku yang menahan semua komponen dan berfungsi sebagai antarmuka kerekan.

Motor Penggerak: Motor roda gigi listrik kompak, berukuran untuk menggerakkan gabungan berat troli, kerekan, dan beban di sepanjang flensa bawah gelagar.

Rem: Seringkali merupakan bagian integral dari motor roda gigi, ini merupakan rem-aman yang menahan troli pada posisinya saat tidak diberi daya, sehingga mencegah pergerakan yang tidak diinginkan.

Gearbox: Mengurangi RPM tinggi motor ke kecepatan keluaran yang dapat digunakan dan meningkatkan torsi untuk roda penggerak.

Roda (Trek Troli): Biasanya empat roda (dua per sisi) yang berjalan di flensa bawah gelagar utama. Roda dipasang pada rangka troli dengan gandar dan bantalan.

Poros Penggerak & Kopling: Menghubungkan keluaran gearbox ke roda penggerak.

6.Roda derek

Tapak: Permukaan roda yang menggelinding di bagian atas flensa runway beam. Ini menanggung beban vertikal.

Flange: Pelek yang terangkat di bagian dalam roda. Ini adalah fitur keselamatan penting yang memandu roda di sepanjang landasan pacu dan mencegah tergelincirnya rel.

Hub & Bore: Bagian tengah roda yang menampung bantalan dan menghubungkan ke poros.

7. Kait Derek

Shank (Bail): Bagian atas, lurus yang menghubungkan ke blok kait atau putar hoist.

Pelana (Perut): Permukaan dalam pengait yang melengkung dan menahan beban. Di sinilah letak sling atau rantai beban.

Tenggorokan (Pembukaan): Celah antara ujung kail dan betis. Besar kecilnya tenggorokan menentukan apa yang bisa diangkat.

Tip (Titik): Ujung kail.

Kait Pengaman: Kait-berpegas yang menutup leher kait untuk mencegah sling atau rantai terlepas secara tidak sengaja ("tidak terlepas").

8.Motor

Shank (Bail): Bagian atas, lurus yang menghubungkan ke blok kait atau putar hoist.

Pelana (Perut): Permukaan dalam pengait yang melengkung dan menahan beban. Di sinilah letak sling atau rantai beban.

Tenggorokan (Pembukaan): Celah antara ujung kail dan betis. Besar kecilnya tenggorokan menentukan apa yang bisa diangkat.

Tip (Titik): Ujung kail.

Kait Pengaman: Kait-berpegas yang menutup leher kait untuk mencegah sling atau rantai terlepas secara tidak sengaja ("tidak terlepas").

.

9. Sistem alarm suara dan cahaya & saklar batas

Sistem Alarm Suara dan Cahaya
Ini adalah sistem peringatan utama derek, yang dirancang untuk mengingatkan personel di area tersebut sebelum dan selama pergerakan derek.

Tujuan & Fungsi:
Untuk memberikan peringatan yang jelas dan tidak ambigu bahwa derek akan bergerak atau sedang bergerak.

Untuk meningkatkan kesadaran situasional, mencegah kecelakaan dan memastikan keselamatan personel.

Sakelar Batas
Sakelar batas adalah perangkat pengaman yang secara otomatis menghentikan pergerakan derek ke arah tertentu untuk mencegahnya bergerak melampaui batas aman yang dimaksudkan. Ini pada dasarnya adalah tombol "berhenti" yang dipicu oleh mesin itu sendiri.

10.Perangkat Keamanan

Derek jembatan gelagar tunggal menggunakan strategi pertahanan-mendalam-yang mendalam:

Pencegahan: Perangkat seperti Pembatas Kelebihan Beban dan Alarm Suara/Cahaya mencegah timbulnya situasi berbahaya.

Intervensi Otomatis: Sakelar Batas dan Rem Motor secara otomatis bertindak untuk menghentikan bahaya jika batas operasional terlampaui.

Tindakan Darurat: E-Stop memungkinkan intervensi manusia segera dalam keadaan darurat.

Penahanan & Mitigasi: Penyangga dan pengait dengan kait memberikan perlindungan fisik untuk meminimalkan konsekuensi suatu insiden.

11.Mode Kontrol

Kontrol Liontin (Stasiun Tombol Tekan-)
Ini adalah mode kontrol yang paling umum dan standar untuk derek girder tunggal.
Kendali Jarak Jauh Radio
Ini adalah sistem nirkabel yang menawarkan kebebasan bergerak kepada operator.
Kontrol Kabin (Kabin Operator)
Hal ini kurang umum dilakukan pada derek girder tunggal dan biasanya digunakan untuk derek girder ganda-tugas berat atau intensif-penggunaan.
Pengoperasian Manual / Roda Gigi (Tanpa Kontrol Bermotor)
Ini adalah-mode kontrol tanpa daya untuk perjalanan derek dan troli.

Sketsa

Teknis utama

1. Menurunkan Biaya Awal dan Investasi
Ini seringkali merupakan keuntungan yang paling signifikan.

Bahan Lebih Sedikit: Hanya membutuhkan satu gelagar jembatan utama, bukan dua.

Komponen yang Lebih Sederhana: Truk akhir, troli, dan kerekan umumnya tidak terlalu rumit dan mahal dibandingkan dengan derek girder ganda.

Struktur Landasan Pacu yang Lebih Ringan: Berat derek secara keseluruhan lebih rendah, yang dapat mengurangi biaya dan ukuran balok landasan pendukung dan struktur bangunan.

2. Bobot Lebih Ringan
Desain-balok tunggal memiliki bobot yang lebih ringan dibandingkan sistem balok ganda yang sebanding.

Manfaat: Memberikan beban mati yang lebih rendah pada kolom penyangga bangunan dan struktur atap. Ini merupakan faktor penting untuk memasang crane pada bangunan yang sudah ada tanpa memerlukan perkuatan struktural yang mahal.

3. Ruang Kepala Luar Biasa
Kerekan dipasang langsung di bawah gelagar tunggal, berjalan pada flensa bawahnya.

Manfaat: Konfigurasi ini memberikan tinggi kait maksimum relatif terhadap tinggi langit-langit bangunan. Hal ini merupakan keuntungan besar pada fasilitas dengan langit-langit rendah dimana setiap inci gaya angkat sangat berharga.

4. Instalasi dan Perawatan Lebih Sederhana
Dengan komponen yang lebih sedikit dan ringan, pemasangan crane lebih mudah dan cepat, sehingga mengurangi biaya tenaga kerja.

Keuntungan: Perawatan lebih mudah. Kerekan dan troli mudah diakses untuk pemeriksaan dan servis, sehingga mengurangi waktu henti dan menurunkan biaya pemeliharaan selama masa pakai derek.

5. Ideal untuk Aplikasi Tugas Ringan hingga Menengah-
Derek girder tunggal sangat cocok untuk sebagian besar tugas penanganan material yang tidak memerlukan kapasitas ekstrem.

Kisaran Kapasitas Khas: Hingga 20 ton, mencakup sebagian besar kebutuhan bengkel, gudang, dan manufaktur.

1. Fasilitas Manufaktur & Perakitan
Kasus Penggunaan: Memindahkan bahan mentah (baja, aluminium), komponen, sub{0}}rakitan, dan produk jadi antar stasiun kerja, mesin, dan jalur perakitan.

Mengapa Ideal: Memberikan posisi yang tepat untuk tugas perakitan dan menjaga jalur produksi tetap lancar. Sempurna untuk menangani cetakan, suku cadang mesin, dan kumpulan produk.

2. Gudang & Pusat Distribusi
Kasus Penggunaan: Memuat dan membongkar truk, menumpuk dan mengambil barang dalam palet dari penyimpanan, dan memindahkan kiriman berat.

Mengapa Ideal: Alternatif{0}}yang hemat biaya dibandingkan forklift besar untuk menangani barang berat atau sulit dijangkau. Ideal untuk tugas pengangkatan berulang di area tertentu.

3. Lokakarya & Tempat Perbaikan
Kasus Penggunaan: Mengangkat mesin, transmisi, dan mesin di bengkel otomotif, truk, dan peralatan. Juga digunakan untuk memposisikan potongan fabrikasi besar.

Mengapa Ideal: Memberikan kekuatan untuk menangani komponen berat dengan aman, membebaskan ruang lantai yang dapat ditempati oleh dongkrak dan dudukan.

4. Tempat Pemuatan & Area Pengiriman
Kasus Penggunaan: Memindahkan barang berat dari area produksi langsung ke kontainer atau truk pengiriman.

Mengapa Ideal: Dapat menjangkau seluruh ruang pemuatan, memungkinkan satu derek melayani beberapa pintu dan mengelola proses pemuatan secara efisien.

5. Industri Kertas & Percetakan
Kasus Penggunaan: Menangani gulungan kertas, film, atau materi web lainnya yang besar dan berat.

Mengapa Ideal: Kontrol yang presisi memungkinkan penempatan gulungan yang sering kali rumit dan mahal ini secara hati-hati ke dalam mesin cetak atau pengolah.

Fase 1: Rekayasa & Desain
Ini adalah tahap perencanaan penting sebelum logam apa pun dipotong.

Analisis Persyaratan Klien:

Tentukan kapasitas, rentang, tinggi pengangkatan, siklus kerja (Kelas CMAA), dan mode kontrol.

Pahami lingkungan pengoperasian dan persyaratan khusus apa pun (misalnya, tahan-ledakan, suhu tinggi).

Desain Struktural & Mekanik:

Desain Girder: Insinyur menghitung ukuran dan jenis balok utama yang diperlukan (biasanya gelagar kotak yang dilas) untuk menangani beban dengan defleksi yang dapat diterima (misalnya, mengikuti Spesifikasi CMAA #74). Analisis Elemen Hingga (FEA) sering digunakan untuk mensimulasikan tegangan dan defleksi.

Desain Truk & Penggerak Akhir: Gerbong ujung, roda, gandar, dan mekanisme penggerak dirancang berdasarkan total berat derek dan perhitungan beban roda.

Pemilihan Hoist & Troli: Sistem hoist dan troli yang sesuai (bermotor atau manual) dipilih dari model standar atau dirancang-sendiri untuk memenuhi persyaratan kapasitas dan kecepatan.

Desain Sistem Kelistrikan:

Rancang sistem umpan daya (misalnya, batang hiasan atau konduktor).

Buat diagram pengkabelan untuk sistem kontrol, termasuk sakelar batas, stasiun tombol tekan/remote radio, dan kontrol motor.

Pembuatan Gambar Pabrikan:

Gambar bengkel terperinci, daftar suku cadang (BOM), dan panduan perakitan dibuat untuk bengkel tersebut.

Fase 2: Manufaktur & Fabrikasi
Ini adalah kreasi fisik komponen derek.

Pengadaan Bahan:

Memesan bahan baku seperti pelat baja (untuk box girder), balok I-yang digulung (untuk landasan pacu), roda, gandar, bantalan, motor, dan komponen kelistrikan.

Fabrikasi Girder Utama (Proses Inti):

Pemotongan: Pelat baja dipotong sesuai ukuran menggunakan plasma CNC atau pemotong laser untuk presisi.

Persiapan: Pelat diledakkan/dibersihkan dan ujung-ujungnya dimiringkan untuk pengelasan.

Perakitan & Pengelasan: Pelat dirakit menjadi gelagar kotak pada jig las. Ini adalah langkah penting. Pengelasan Busur Terendam (SAW) sering digunakan karena kualitasnya yang tinggi dan penetrasi pada jahitan yang panjang dan lurus.

Menghilangkan Stres: Balok yang dilas dapat-diolah dengan panas dalam oven untuk menghilangkan tekanan internal akibat pengelasan, sehingga mencegah distorsi dan memastikan-stabilitas jangka panjang.

Pemesinan: Flensa bawah (landasan troli) dapat dikerjakan dengan mesin untuk memastikan permukaan kerja yang lurus dan mulus sempurna.

Pengecatan & Pelapisan: Balok dibersihkan, dipoles, dan dicat dengan-cat kelas industri untuk perlindungan korosi.

Pembuatan Truk Akhir:

Rangka truk ujung dipotong, dilas, dan dikerjakan.

Roda, gandar, dan bantalan dipasang pada rangka.

Motor penggerak dan girboks dipasang jika truk tersebut bertenaga.

Persiapan Runway Beam:

Balok landasan pacu (biasanya balok I-yang digulung) dipotong memanjang.

Sambungan las atau baut disiapkan untuk perakitan lapangan.

Fase 3: Perakitan, Pengujian & Inspeksi (Kontrol Kualitas)
Fase ini memastikan semua komponen bekerja sama dengan benar dan aman.

Pra-Perakitan (di pabrik):

Gelagar utama dihubungkan ke truk ujung untuk membentuk jembatan lengkap.

Troli dan kerekan dipasang pada gelagar.

Sistem kelistrikan dihubungkan dengan kabel, dan liontin kontrol dihubungkan.

Pengujian Pabrik (jika memungkinkan):

Untuk derek yang lebih kecil, pengujian perakitan dan pengoperasian penuh dapat dilakukan di pabrik.

Untuk derek yang lebih besar, tahap ini seringkali terbatas pada pengujian komponen (misalnya memverifikasi fungsi motor dan rem).

Pengujian Beban (Langkah Keamanan Kritis):

Hal ini dilakukan setelah derek terpasang sepenuhnya di-lokasi.

Uji Beban Statis: Derek diangkat dengan beban uji sebesar 125% dari kapasitas tetapan. Beban ditahan selama beberapa waktu untuk memeriksa keutuhan struktur (tidak ada deformasi permanen) dan daya penahan rem.

Uji Beban Dinamis: Derek dioperasikan dengan beban uji sebesar 110% dari kapasitas terukur. Semua fungsi (mengangkat, menurunkan, perjalanan troli, dan perjalanan derek) diuji untuk memastikan fungsi-fungsi tersebut bekerja dengan benar di bawah beban.

Pengujian Sakelar Batas: Semua sakelar batas keselamatan (hoist atas, gerak ujung) diverifikasi berfungsi secara otomatis.

Inspeksi & Sertifikasi Akhir:

Inspeksi komprehensif akhir memeriksa perakitan yang benar, torsi baut, keamanan kelistrikan, dan kepatuhan terhadap gambar dan standar (seperti OSHA, ASME B30.11, atau CMAA).

Dokumentasi, termasuk laporan pengujian, bagan beban, dan manual pengoperasian/pemeliharaan, diberikan kepada klien.

Sertifikat kepatuhan atau kesesuaian dikeluarkan, yang secara resmi menyatakan derek siap untuk pengoperasian yang aman.

Tampilan bengkel:

Perusahaan telah memasang platform manajemen peralatan cerdas, dan telah memasang 310 set (set) robot penanganan dan pengelasan. Setelah rencana selesai, akan ada lebih dari 500 set (set), dan tingkat jaringan peralatan akan mencapai 95%. 32 jalur pengelasan telah digunakan, 50 direncanakan akan dipasang, dan tingkat otomatisasi seluruh lini produk telah mencapai 85%.