Crane gantry ban karet

Ban karet gantry crane (RTG) adalah derek gantry yang sangat mobile, yang dirancang untuk pengangkatan tugas berat dan penanganan material, terutama di pelabuhan, terminal kontainer, galangan kapal, dan proyek konstruksi berskala besar. Tidak seperti crane gantry yang dipasang di rel (RMG), RTGS beroperasi pada ban karet, memberikan fleksibilitas dan mobilitas yang lebih besar tanpa perlu jejak tetap.

Derek RTG serbaguna, mobile, dan kuat, membuatnya ideal untuk lingkungan yang dinamis seperti pelabuhan, situs konstruksi, dan halaman industri. Kemampuan mereka untuk bergerak bebas tanpa rel memberi mereka keuntungan yang signifikan dibandingkan RMG dalam banyak aplikasi.

Perbandingan dengan crane gantry lainnya

Komponen inti: mesin, bantalan, gearbox, motor, gigi

Tempat Asal: Henan, Cina

Garansi: 2 tahun

Berat (kg): 50000 kg

Inspeksi keluar video: disediakan

Laporan Tes Mesin: Disediakan

Aplikasi: Luar Ruang

Kata kunci: Gantry Crane

Kapasitas Pemuatan Nilai: 50ton

Kecepatan perjalanan silang: 44.6m\/mnt

Kecepatan perjalanan panjang: 47.1m\/mnt

Cara Kontrol: Kabin

Catu Daya: Gulungan Kabel

Lintasan Baja: Qu80

Power: 3- fase AC 50Hz 380V

Ban karet gantry crane (RTG) terdiri dari beberapa komponen penting yang bekerja bersama untuk memungkinkan pengangkatan, pergerakan, dan penanganan beban yang efisien. Di bawah ini adalah rincian bagian struktural dan mekanik utama:
1. Komponen Struktural Utama
Bingkai gantry (jembatan girder)
Struktur bantalan beban primer, yang mencakup area kerja.
Biasanya terbuat dari baja berkekuatan tinggi (girder kotak atau desain rangka).
Mendukung troli, hoist, dan penyebar.

Kaki (gerbong akhir)
Dukungan vertikal yang menahan bingkai gantry.
Dilengkapi dengan ban karet untuk mobilitas.
Beberapa model memiliki cadik hidrolik atau mekanik untuk stabilitas selama pengangkatan.

Sistem troli & hoist
Trolley: Bergerak secara horizontal di sepanjang balok gantry.
Hoist: Mekanisme pengangkat (tali kawat atau rantai).
Digerakkan motor listrik atau hidrolik.
Termasuk rem, drum, dan berkas untuk kontrol beban.

Roda derek

1) Bahan: Biasanya terbuat dari baja tempa atau baja paduan dengan kekuatan tarik tinggi untuk menangani beban berat dan menahan keausan.
2) Kekerasan: Tapak roda biasanya dikeraskan (diobati dengan panas) untuk menahan gulungan terus menerus dan untuk mengurangi keausan permukaan.
3) Ketik:
Roda Flanged: Cegah penggelinciran dengan menjaga crane sejajar di relnya.
Double-flanged atau flanging single: tergantung pada desain kereta api dan persyaratan keselamatan.
Roda datar (kurang umum): Digunakan jika dipandu oleh mekanisme eksternal.
4) Diameter:
Tergantung pada desain crane, tetapi untuk 20- ton double girder goliath crane, diameter roda umumnya berkisar dari 400 mm hingga 800 mm.
Diameter yang lebih besar sering digunakan untuk mengurangi resistensi dan keausan bergulir.

Penyebar (untuk penanganan wadah)
Melekat pada hoist untuk mengangkat kontainer pengiriman.
Dapat disesuaikan untuk operasi 20ft, 40ft, 45ft, dan twin-lift.
Mungkin termasuk kunci twist untuk mencengkeram aman.

2. Komponen Mobilitas & Drive
A. Ban & roda karet
Ban karet pneumatik atau padat tugas berat.
Sistem kemudi (90 derajat, 180 derajat, atau 360 derajat kemudi).
Roda penggerak (biasanya roda 4–16, tergantung pada kapasitas beban).
B. Drive Motors & Transmisi
Motor listrik atau hidrolik yang memberi daya pada roda.
Gearbox & as untuk distribusi torsi.
Pengereman regeneratif (dalam model listrik).
Sistem kemudi C.
Kemudi manual, hidrolik, atau otomatis.
Kemudi kepiting (gerakan diagonal) untuk ruang yang ketat.

.

Sistem Daya & Kontrol
A. Sumber Daya
Mesin Diesel (RTG tradisional).
Listrik (Kabel-Reel atau bertenaga baterai) untuk operasi ramah lingkungan.
Hibrida (diesel + listrik) untuk efisiensi energi.
B. Antarmuka Kabin & Operator Kontrol
Kontrol liontin, joystick, atau operasi jarak jauh.
Panel layar sentuh dengan pemantauan beban.
RTG otomatis menggunakan kontrol berbasis PLC & sensor.
C. Sistem Keselamatan & Otomasi
Load Moment Indikator (LMI) - mencegah kelebihan beban.
Sistem Anti-STALL-Menstabilkan beban selama pergerakan.
Sensor penghindaran tabrakan (lidar, kamera).
Brake Stop & Fail-Safe.

Fitur Opsional & Lanjutan
Pelacakan GPS & RFID (untuk penanganan wadah otomatis).
Konfigurasi yang dapat diupprulkan sendiri atau dapat ditarik.
Posisi yang dipandu laser untuk penumpukan presisi.
Outriggers & penstabil untuk dukungan ekstra.

Derek RTG adalah mesin kompleks yang mengintegrasikan kekuatan struktural, mobilitas, dan kontrol pintar. Desain modular mereka memungkinkan penyesuaian untuk industri yang berbeda, dari pelabuhan hingga konstruksi berat.

SKETSA

Teknis utama

Keuntungan utama dari crane RTG
1. Mobilitas & Fleksibilitas Tinggi
Tidak diperlukan rel tetap - beroperasi pada ban karet, memungkinkan gerakan pada permukaan beraspal.
Kemampuan kemudi 360 derajat-dapat bermanuver di ruang sempit (tidak seperti crane gantry yang dipasang di rel).
Ideal untuk situs pekerjaan sementara - mudah dipindahkan tanpa perubahan infrastruktur.
2. Operasi yang hemat biaya
Biaya infrastruktur yang lebih rendah - tidak perlu rel kereta api yang mahal.
Opsi hemat energi-RTG hibrida dan listrik mengurangi biaya bahan bakar.
Pengurangan Ketergantungan Tenaga Kerja - RTG otomatis meningkatkan produktivitas.
3. Kapasitas pengangkatan yang kuat
Menangani 20-200+ ton (beberapa model tugas berat mengangkat hingga 1.500 ton).
Cakupan rentang luas (18-48m) untuk area kerja yang besar.
4. Fitur Cerdas & Otomatis
Penumpukan Kontainer Otomatis (di port).
Sistem Anti-Says & Load Control untuk pengangkatan presisi.
Pemantauan & Diagnostik Jarak Jauh untuk Pemeliharaan Prediktif.
5. Aplikasi Serbaguna
Cocok untuk pelabuhan, konstruksi, galangan kapal, dan logistik.
Dapat disesuaikan dengan penyebar dan lampiran yang berbeda.

Aplikasi utama crane RTG
1. Port & Terminal Wadah
Menumpuk dan memindahkan kontainer pengiriman (20ft, 40ft, 45ft).
Memuat\/membongkar dari truk dan mobil kereta api.
RTG otomatis meningkatkan efisiensi terminal.
2. Pembuatan kapal & industri berat
Menangani blok kapal, pelat baja, dan mesin berat.
Membalik dan memposisikan komponen besar di galangan kapal.
3. Konstruksi Kereta Api & Jalan Raya
Mengangkat balok beton pracetak (T-girders).
Mengangkut bahan berat dalam proyek jembatan dan terowongan.
4. Energi angin & pembangkit listrik
Merakit menara dan bilah turbin angin.
Memindahkan generator dan transformator besar.
5. Pergudangan & Logistik
Menangani kargo besar (gulungan baja, palet berat).
Gerakan fleksibel di pekarangan penyimpanan.

1. Desain & Teknik
Pengumpulan persyaratan klien (kapasitas, rentang, tinggi pengangkat, kelas tugas).
Desain struktural girder ganda, kaki (bingkai portal), troli, dan sistem pengangkat.
Analisis elemen hingga (FEA) untuk integritas struktural dan distribusi beban.
Desain Sistem Listrik (Panel Kontrol, VFD, PLC, Perangkat Keselamatan).
Persetujuan akhir dari gambar dan bom (Bill of Material).
2. Pengadaan Bahan Baku
Sumber baja struktural tarik tinggi (Q345B, Q355B, atau setara).
Pengadaan komponen standar (motor, gearbox, rem, bantalan, komponen listrik, dll.).
Pembelian komponen khusus (sakelar batas, alarm, klem kereta api, dll.).
3. Fabrikasi Struktur Baja
Pemotongan: Plasma CNC atau pemotongan laser pelat dan profil baja.
Persiapan Beveling & Edge: Untuk sambungan pengelasan yang tepat.
Pengelasan:
Pengelasan Girder Ganda (Jenis Kotak atau Tipe I-Beam).
Pengelasan kaki gantry, gerbong akhir, dan bingkai troli.
Penggunaan Pengelasan Busur Terendam Otomatis (SAW) atau proses MIG\/MAG.
Pengujian non-destruktif (NDT):
Pengujian ultrasonik (UT), inspeksi partikel magnetik (MPI) pada jahitan yang dilas.
Inspeksi radiografi untuk sambungan kritis.
4. Pemesinan & Finishing
Pemesinan roda, bingkai troli, poros drum, dan gearbox sesuai toleransi.
Boring & Drilling lubang perakitan (misalnya, untuk rel kereta api di atas balok dan balok troli).
Penggilingan Permukaan: Untuk permukaan kontak (misalnya, kursi kereta troli di atas balok).
5. Perawatan Permukaan
Tembakan peledakan semua struktur baja yang dibuat ke standar SA2.5.
Penerapan lukisan primer dan topcoat anti-korosi (misalnya, epoksi atau cat poliuretan).
Ketebalan cat biasanya 80-120 mikron tergantung pada lingkungan situs (laut, industri, dll.).
6. Perakitan Mekanik
Pemasangan roda, truk akhir, motor perjalanan, gearbox, dan poros penggerak di kaki gantry.
Perakitan unit troli\/hoist, termasuk:
Drum tali kawat, blok kait, motor pengangkat, peredam, rem.
Mekanisme perjalanan troli (motor perjalanan silang, kelompok roda).
Pemasangan klem rel atau rem badai (jika penggunaan di luar).
7. Unit listrik
Pengkabelan panel kontrol (MCC dan PLC).
Pemasangan sakelar batas, perlindungan kelebihan beban, dan tombol berhenti darurat.
Pemasangan kabel, perayaan kabel, atau rantai energi untuk catu daya troli.
Integrasi VFD, Soft Starter, dan Sistem Kontrol Jarak Jauh.
8. Pra-Perakitan & Pengujian di Lokakarya
Struktur girder dan kaki pra-assemble untuk memastikan penyelarasan baut yang akurat.
Uji fungsi troli troli, hoist, dan sistem perjalanan perjalanan panjang.
Pengujian sakelar batas, alarm, penghentian darurat, dan perlindungan kelebihan beban.
Operasi uji coba menggunakan beban tanpa beban atau uji (biasanya 25% -100% dari kapasitas pengenal).
9. Pembongkaran & Pengepakan
Bongkar ke bagian yang dapat diangkut (girder, kaki, unit troli, dll.).
Perawatan anti-korosi untuk permukaan kawin.
Kemas komponen listrik dan motor dalam peti pelindung.
Beri label semua bagian agar mudah dirakit ulang di situs instalasi.
10. Pengiriman & Instalasi Situs
Transportasi dengan truk atau kontainer flatbed.
Ereksi di tempat struktur gantry menggunakan crane seluler.
Penyelarasan kereta api, perakitan kembali crane, dan commissioning akhir.
11. Pengujian & Commissioning Muat
Lakukan uji beban statis (biasanya 125% dari beban pengenal).
Uji beban dinamis (dengan beban 100% untuk memverifikasi fungsionalitas).
Penyesuaian untuk torsi rem, sakelar batas, dan parameter VFD.
12. Handover & Training
Inspeksi akhir dengan klien.
Memberikan manual operasi, panduan pemeliharaan, dan pelatihan kepada operator dan staf pemeliharaan.

Tampilan lokakarya:

Perusahaan telah memasang platform manajemen peralatan cerdas, dan telah memasang 310 set (set) robot penanganan dan pengelasan. Setelah menyelesaikan rencana, akan ada lebih dari 500 set (set), dan tingkat jaringan peralatan akan mencapai 95%. 32 jalur pengelasan telah digunakan, 50 direncanakan untuk dipasang, dan tingkat otomatisasi seluruh lini produk telah mencapai 85%.