Derek Overhead Girder Ganda Untuk Industri Metalurgi

Fitur Utama Derek Overhead Girder Ganda untuk Industri Metalurgi

Berat-Desain Girder Ganda Tugas Berat– Memberikan kekuatan, stabilitas, dan kapasitas tinggi hingga 550 ton.

Tahan Suhu Tinggi– Dilengkapi dengan-pengait berinsulasi panas, motor, kabel, dan komponen listrik untuk pengoperasian yang aman di dekat logam cair.

Kait Sendok Khusus– Rem pengaman ganda dan insulasi memastikan penanganan sendok logam panas dengan aman.

Kemampuan Operasi Berkelanjutan– Dirancang untuk kelas tugas A6–A8 (FEM/DIN), cocok untuk proses metalurgi berat 24/7.

Sistem Kontrol Tingkat Lanjut– Pengangkatan dan perjalanan yang lancar melalui Variable Frequency Drive (VFD) atau otomatisasi PLC.

Perlindungan Keamanan– Termasuk pembatas beban berlebih, sistem pengereman ganda, sakelar batas, alarm suara & cahaya, dan penghentian darurat.

Operator-Kabin Ramah– Kaca tahan panas, kontrol ergonomis, dan AC-opsional untuk pengoperasian yang aman di lingkungan yang keras.

Rentang & Kapasitas yang Dapat Disesuaikan– Disesuaikan dengan dimensi bengkel dan kebutuhan produksi.

Presisi & Keandalan– Memastikan penuangan sendok dan penanganan material yang akurat di pabrik baja dan pengecoran logam.

Kepatuhan terhadap Standar– Diproduksi sesuai dengan kode keselamatan FEM, DIN, ISO, CMAA, dan metalurgi.

Perbandingan

Komponen Inti: Bantalan, Gearbox, Motor, Pompa

Tempat Asal: Henan, Cina

Garansi: 1 Tahun

Berat (KG):2000kg

Video keluar-Inspeksi:Disediakan

Laporan Uji Mesin: Disediakan

Desain: Balok ganda

Efektivitas:efisiensi tinggi

Kecepatan pengoperasian: Operasi kecepatan tinggi

Stabilitas:-Fungsi ayunan

Warna: Opsional

Sumber Daya: 110V/220V/230V/380V/440V, disesuaikan

Rentang: 7,5-31,5m

Komponen Utama Derek Overhead Girder Ganda Metalurgi

1. Struktur Jembatan

Girder Utama:Dibuat daribaja paduan-kekuatan tinggi,{1}}rendah (misalnya, S355JR/J2, Q345B). Sering menggunakan akotak-desain balokuntuk kekakuan dan ketahanan yang unggul terhadap tekanan puntir di bawah beban berat-yang berada di luar pusat. Seringkali mereka dilapisi dengancat-tahan panas.

Truk Akhir (End Carriages):Tempatkan roda, bantalan, dan mekanisme penggerak untuk gerakan memanjang derek. Fiturroda baja tempa-tugas beratDanpelindung anti-penggelinciranuntuk memastikan keamanan di rel landasan.

2. Unit Pengangkat (Pengangkat Inti)

Ini sangat khusus untuk metalurgi.

Motor Kerekan: Isolasi kelas H (180 derajat).atau lebih tinggi adalah standar. Seringkipas pendingin tertutup total (TEFC)atau bahkanledakan-tahanuntuk lingkungan dengan debu yang mudah terbakar.

Tali Kawat & Drum:Kegunaantali kawat-bermutu tinggi,-tahan panas(misalnya, dengan inti baja). Drum dikerjakan untuk penggulungan tali yang presisi.

Blok Kait:Untuk aplikasi yang paling berat (penanganan sendok), asistem katrol redundandigunakan. Pengaitnya sendiri ditempa daribaja paduandan mungkin dari aC-kaitdesain untuk kumparan atau akait sendok khusus.

Sistem Pengereman:Beberapa rem redundan:

Rem penahan primer.

Rem mekanis darurat.

Pengereman regeneratifmelalui Penggerak Frekuensi Variabel (VFD).

3. Rangka Troli

Struktur yang membawa unit pengangkat melintasi balok penopang jembatan.

Mekanisme Penggerak:Dilengkapi dengandrive ganda(satu motor di setiap sisi) untuk gerakan tersinkronisasi dan untuk mencegah kemiringan troli.

Buffer:Buffer-kejutan-tugas berat yang menyerap di setiap ujungnya.

4. Sistem Penggerak Gerak

Perjalanan Berkendara (Jembatan & Troli):MemanfaatkanMotor AC 3 fasadikendalikan olehPenggerak Frekuensi Variabel (VFD). VFD memberikan akselerasi dan deselerasi yang mulus dan terkontrol, yang penting untuk mencegah ayunan beban, terutama pada logam cair.

Gearbox: Peredam roda gigi heliks yang diperkerasuntuk torsi tinggi, efisiensi, dan daya tahan di bawah beban berat yang konstan.

5. Sistem Kelistrikan dan Kontrol

Catu Daya: Sistem Batang Konduktor Terisolasi (ICBS)lebih disukai daripada sistem hiasan di pabrik metalurgi yang berdebu karena tertutup dan lebih dapat diandalkan.

Kabinet Kontrol: diberi peringkat IP54 atau IP55untuk perlindungan terhadap masuknya debu dan air. Komponen dipilih untuk toleransi termal yang tinggi.

Antarmuka Operator:

Stasiun Liontin: Liontin-kuat,-tahan panasdengan pemberhentian darurat.

Kendali Jarak Jauh Radio:Penting untuk keselamatan operator, memungkinkan pengendalian dari jarak yang aman saat memegang sendok atau di dekat tungku.

Kabin Mimbar:Kabin-ber-AC yang terpasang pada derek untuk-operator penuh waktu, menyediakan lingkungan yang terlindungi dengan pemandangan lantai pabrik secara penuh.

6. Sistem Keselamatan dan Perlindungan (KRITIS)

Perangkat Batas Kelebihan Beban:Wajib. Mencegah derek mengangkat beban melebihi kapasitas tetapannya.

Sakelar-Batas Ganda:Untuk mengangkat dan menurunkan guna mencegah perjalanan-berlebihan dan "dua-pemblokiran".

Sistem Anti-Tabrakan:Menggunakan laser atau radar untuk mencegah derek di landasan yang sama bertabrakan.

Alat pengukur jurusan angin:Untuk derek luar ruangan, mengukur kecepatan angin dan dapat memicu alarm atau menonaktifkan fungsi derek jika batas terlampaui.

Sistem Pemantauan Sendok (untuk Derek Sendok):Memantau berat sendok dan integritas pengikatan kait. Sistem keselamatan paling penting untuk mencegah tumpahan logam cair.

Perisai Panas:Pelat pelindung ditempatkan di antara mekanisme kerekan dan sumber panas (misalnya sendok) untuk membelokkan pancaran panas.

Sistem Berhenti Darurat:Terletak di beberapa titik (liontin, radio, mimbar).

7. Perlengkapan Khusus (Alat Pengangkat Tambahan)

C-Kait:Untuk menangani kumparan baja.

Elektromagnet:Untuk memindahkan besi tua, pelat, atau lembaran. Membutuhkan generator terpisah pada derek.

Bucket Ambil Bermotor:Untuk menangani material curah seperti besi tua atau batu bara.

Balok Pengangkat Sendok:Rangka yang dirancang khusus dengan pengait yang dirancang untuk mengikat trunnion sendok logam cair dengan aman.

Sketsa

Teknis utama

Keuntungan Derek Overhead Girder Ganda dalam Metalurgi

Derek girder ganda adalah tulang punggung fasilitas metalurgi karena kemampuannya yang tak tertandingi dalam menangani permintaan industri yang ekstrim.

1. Kekuatan Luar Biasa & Kapasitas Beban Tinggi

Performa-Tugas Berat:Dirancang untuk menangani beban paling besar, dari50 ton hingga lebih dari 500 ton. Hal ini penting untuk sendok logam cair, gulungan besar, dan lempengan besar.

Konstruksi Kuat:Desain balok ganda memberikan integritas dan kekakuan struktural yang unggul, menahan gaya puntir dan tekuk yang disebabkan oleh-beban dinamis dan tidak berada di tengah.

2. Peningkatan Keamanan untuk Lingkungan Ekstrim (Keuntungan Paling Kritis)

Dibangun untuk Panas:Komponen ditentukan denganperingkat-suhu tinggi(misalnya, motor insulasi Kelas H,-cat tahan panas, dan segel) untuk beroperasi dengan andal di dekat tungku dan material cair.

Sistem Keamanan Redundan:Menampilkan beberapa brankas-yang gagalrem ganda(primer dan darurat),pembatas beban berlebih, Dansistem pemantauan sendokuntuk mencegah kecelakaan besar yang melibatkan logam cair.

Perlindungan Operator: Kendali jarak jauh radiomerupakan standar, memungkinkan operator mengendalikan derek dari jarak yang aman, jauh dari panas, asap, dan potensi bahaya tumpahan.

3. Presisi dan Kontrol Unggul

Pengoperasian yang Lancar:Dilengkapi denganPenggerak Frekuensi Variabel (VFD)pada semua gerakan (kerekan, troli, jembatan). Hal ini memungkinkan akselerasi dan deselerasi yang sangat mulus, memungkinkan penempatan muatan berharga dan berbahaya secara tepat.

Teknologi-Anti Goyangan:Sistem kontrol tingkat lanjut secara otomatis meminimalkan ayunan beban, yang sangat penting saat memindahkan sendok logam cair melalui lantai pabrik yang ramai tanpa terciprat.

4. Daya Tahan dan Biaya Siklus Hidup Rendah

Komponen Premium:Dibuat dengan roda gigi-kelas industri, roda yang diperkeras, dan-penggerak tugas berat yang tahan terhadap tugas siklus-tinggi yang berkelanjutan (kelas FEM M7/M8).

Mengurangi Waktu Henti:Desainnya yang kuat dan penggunaan material premium menghasilkan interval servis yang lebih lama, lebih sedikit kerusakan, dan ketersediaan keseluruhan yang lebih tinggi, yang sangat penting untuk produksi metalurgi 24/7.

5. Fleksibilitas dan Kustomisasi Desain

Lampiran Khusus:Dapat diintegrasikan dengan mulusC-kait untuk kumparan, elektromagnet untuk besi tua, dan balok pengangkat sendok khusus.

Tinggi Angkat Tinggi:Desain ini memungkinkan ketinggian kait yang lebih besar dibandingkan derek girder tunggal, sehingga memberikan jarak bebas yang diperlukan untuk sendok besar dan tumpukan material.

Aplikasi dalam Industri Metalurgi

Derek girder ganda sangat diperlukan di seluruh rantai produksi logam:

Proses pembuatan aDerek jembatan pengecoran metalurgi QDYmelibatkan kontrol kualitas yang ketat dan teknik khusus untuk memastikan daya tahan, tahan panas, dan keamanan. Berikut adalah uraian-demi-langkah prosedur produksi:

1. Desain & Rekayasa

Analisis Beban & Lingkungan– Perhitungan untukkapasitas angkat (5–500+ ton), rentang, dan tahan panas.

Pemodelan CAD/3D– Desain struktural, simulasi tegangan (FEA), dan kepatuhan terhadapStandar ISO, FEM, atau GB.

Kustomisasi– Fitur opsional (anti ledakan-, kerekan berinsulasi, otomatisasi) terintegrasi.

2. Pemilihan & Persiapan Bahan

Balok Utama & Gerbong Akhir– Baja-berkekuatan tinggi (Q345B, Q460C) atau-baja paduan tahan panas.

Tali & Kait Kawat- Spesialbaja paduan yang diberi perlakuan panas-(untuk penanganan logam cair).

Komponen Listrik– Kabel, motor, dan bahan isolasi-tahan suhu-tinggi.

3. Pembuatan Komponen Utama

A. Konstruksi Gelagar Jembatan

Pemotongan & Pengelasan– Pemotongan plasma/laser CNC untuk presisi;pengelasan busur terendam (SAW)untuk-sambungan berkekuatan tinggi.

Perlakuan Panas– Penghilang stres-penghilang anil untuk mencegah deformasi.

permesinan– Pengeboran, penggilingan, dan penggilingan permukaan untuk akurasi perakitan.

B. Perakitan Kerekan & Troli

Hoist Drum & Gearbox– Dikerjakan untuk kelancaran pengoperasian; diuji di bawahBeban terukur 1,25x.

Panas-Rem Tahan– Rem-cakram ganda atau rem elektromagnetik untuk menjaga-keamanan.

Kait Sendok & Kait Pengaman– Ditempa dan diuji secara ultrasonik untuk mengetahui adanya retakan.

C. Truk Akhir & Sistem Landasan Pacu

Pemesinan Roda & Rel– Roda baja yang diperkeras untuk masa pakai yang lama.

Penggerak Motor & Peredam– Dilengkapi denganmekanisme anti-selipuntuk beban berat.

4. Integrasi Sistem Kelistrikan & Kontrol

Sistem Batang Festoon/Konduktor– Untuk pasokan listrik di sepanjang landasan.

Penggerak Frekuensi Variabel (VFD)– Untuk kontrol kecepatan yang mulus dan efisiensi energi.

Sirkuit Keamanan– Sensor kelebihan beban, sakelar batas, dan penghentian darurat.

Kontrol Operator– Liontin, kabin, atausistem jarak jauh/otomatis.

5. Perawatan Permukaan & Perlindungan Korosi

Sandblasting (Kelas SA 2.5)– Menghilangkan karat dan meningkatkan daya rekat cat.

Cat/Pelapis-Temperatur Tinggi– Primer-kaya seng + lapisan atas-tahan panas (hingga800 derajat).

Isolasi Komponen Kritis– Serat keramik atau pelapis tahan api pada kait dan tali.

6. Perakitan & Pengujian

A. Pra-Pemeriksaan Perakitan

Pemeriksaan dimensi balok penopang, troli, dan gerbong ujung.

Penyelarasan rel landasan dan jalur derek.

B. Pengujian Beban (Sesuai Standar ISO 4310 / GB)

Tidak-Uji Beban– Memeriksa fungsi motor, rem, dan travel.

Uji Beban Statis – Kapasitas terukur 1,25xselama 10+ menit.

Uji Beban Dinamis – Kapasitas terukur 1,1xdengan gerakan yang berulang-ulang.

Tes Rem Darurat– Memverifikasi mekanisme-yang aman dan gagal.

C. Validasi Tahan Panas (Untuk Derek Pengecoran)

Simulasi paparan suhu-tinggi (jika diperlukan).

7. Pengemasan & Pengiriman

Pembongkaran (jika diperlukan)– Untuk crane besar, komponen dikirimkan secara terpisah.

Kemasan Anti-Korosi– Film VCI atau pengering untuk transportasi ke luar negeri.

Dokumentasi– Manual, laporan pengujian, dan sertifikasi (CE, ISO, GOST, dll.).

8. Pemasangan & Uji Coba (Di-Lokasi)

Penyelarasan landasan pacu dan pemasangan kembali crane.

Pengujian beban akhir dan pelatihan operator.

Tampilan bengkel:

Perusahaan telah memasang platform manajemen peralatan cerdas, dan telah memasang 310 set (set) robot penanganan dan pengelasan. Setelah rencana selesai, akan ada lebih dari 500 set (set), dan tingkat jaringan peralatan akan mencapai 95%. 32 jalur pengelasan telah digunakan, 50 direncanakan akan dipasang, dan tingkat otomatisasi seluruh lini produk telah mencapai 85%.