QB Ledakan Bukti Overhead Crane

Fitur utama dari crane overhead tahan ledakan QB:

Komponen tahan ledakan:

Motor & Sistem Listrik: Bersertifikat untuk area berbahaya (misalnya,ATEX, IECEX, NEC\/CECstandar).

Panel Kontrol & Pengkabelan: Disegel untuk mencegah percikan api.

Batasi sakelar & rem: Bahan non-Sparking.

Klasifikasi:

Zona 1\/21 (gas\/debu): Atmosfer eksplosif yang sering.

Zona 2\/22: Paparan sesekali.

Kelas I (Gas), Kelas II (Debu), Kelas III (Serat)per nec.

Bahan konstruksi:

Baja tahan karat atau permukaan yang dilapisi untuk menahan korosi.

Paduan tahan percikan untuk kait & troli.

Mekanisme keselamatan:

Perlindungan kelebihan beban.

Fungsi berhenti darurat.

Perlindungan termal di motor.

 

Spesifikasi seri QB (contoh):

Kapasitas: 1 ton ke 50+ ton

Menjangkau: Disesuaikan (misalnya, 5m hingga 30m)

Voltase: 220V\/380V\/480V, 50\/60Hz

Tingkat perlindungan: IP55\/IP65 (ketahanan debu\/air)

Kelas suhu: T 1- t6 (berdasarkan risiko pengapian)

 

Kapasitas pengangkatan 5 ton - 550 ton (dapat disesuaikan)
Span 10m - 35m (dapat diperpanjang dengan desain modular)
Tinggi pengangkat 6m - 30m (dapat disesuaikan)
Tugas Kerja Fem 1 pagi - 3M (tugas berat hingga berat)
Suhu ambient -20 derajat ke +60 derajat (pelapis khusus untuk kondisi ekstrem)

Catu daya 3- fase, 380V\/415V\/480V, 50\/60Hz
Tegangan kontrol 24V\/36V (secara intrinsik aman untuk zona berbahaya)
Opsi Kecepatan - Mengangkat: 0. 5–15 m\/mnt (dapat disesuaikan melalui VFD)
- Perjalanan troli: 5–30 m\/menit
- Perjalanan derek: 10–60 m\/menit
Kelas Perlindungan IP65 (Hoist), IP55 (Struktur Derek)

 

SebuahCrane overhead tahan ledakandariSeri QBdirancang dengan komponen khusus untuk memastikan operasi yang aman di lingkungan berbahaya di mana gas yang mudah terbakar, uap, atau debu yang mudah terbakar mungkin ada. Di bawah ini adalah rinciannyaKomponen tahan ledakan utama:

1. Unit hoist tahan ledakan

Motor: Bersertifikat untuk area berbahaya (misalnya,Ex d, ex e, atau ex tperlindungan).

Gearbox: Disegel untuk mencegah percikan.

Sistem rem: Rem elektromagnetik yang tidak sparking, gagal-aman.

Drum & tali\/tali kawat: Tahan korosi dengan bahan tahan percikan.

Blok kait: Terbuat dari paduan yang tahan percikan (misalnya, stainless steel atau perunggu).

Standar: ATEX, IECEX, NEC 500\/505 (Kelas I, II, III).

 

2. Troli tahan ledakan

Bingkai troli: Desain yang diperkuat, anti-statis.

Roda & Rel: Bahan tahan percikan (misalnya, paduan non-ferrous).

Motor perjalanan: Dienkapsulasi untuk mencegah pengapian.

 

 

3. Girder Jembatan & Gerbong Akhir Ledakan

Konstruksi baja: Dilapisi dengan cat anti-korosif, non-sparking.

Roda perjalanan: Non-Sparking (Aluminium Bronze atau Stainless Steel).

Buffer & bumper: Bahan karet anti-statis atau konduktif.

4. Sistem Listrik tahan ledakan

Panel kontrol: Kandang flameproof (Ex D Dinilai).

Stasiun liontin\/kendali jarak jauh: Secara intrinsik aman (Ex ia\/ib).

Batasi sakelar: Perumahan tahan ledakan.

Kabel & kabel: Tugas berat, terlindung, dan tahan api.

Berhenti darurat: Tombol berkedut dengan cut-off yang berlebihan.

5. Komponen Keselamatan & Bantu

Limiter Kelebihan: Sensor kedap spark.

Sistem Anti-Swing: Untuk penanganan beban yang tepat.

Pencahayaan (jika berlaku): Perlengkapan LED tahan ledakan.

Sistem pentanahan: Mencegah penumpukan statis.

6. Sertifikasi & Kepatuhan

ATEX Directive (UE): Zona 1, 2 (gas); Zona 21, 22 (debu).

IECEX (Internasional): Ex D, Ex E, Ex T Ratings.

NEC\/CEC (Amerika Utara): Kelas I Div 1\/2, Kelas II Div 1\/2.

Peringkat IP: Biasanya IP55\/IP65 untuk ketahanan debu\/air.
.

7. Peningkatan Opsional (Standar Eropa)

Variabel frekuensi drive (VFD)- ABB\/Siemens (kontrol kecepatan halus).

Otomasi (Sensor IoT)- Pemeliharaan prediktif, pemantauan jarak jauh.

Bukti Ledakan (ATEX)- Untuk zona berbahaya.

Lampiran magnetik\/ambil- Untuk memo, kumparan, bahan curah.

 

Mengapa komponen ini penting

Mencegah sumber pengapian: Setiap elemen listrik\/mekanik menghilangkan percikan api, panas, atau statis

Desain khusus zona: Komponen cocok dengan klasifikasi bahaya yang tepat (grup gas IIC\/iib, t 1- t6)

Redundansi gagal-aman: Sistem kritis memiliki sirkuit cadangan dan penindasan mekanis

Untuk aplikasi spesifik Anda (minyak\/gas, bahan kimia, dll.), Kami dapat menyesuaikan:

Kelompok gas(IIA\/IIB\/IIC)

Kelas suhu (T1-T6)

Pelapis khusus(tahan asam, cryogenic, dll.)

​

SKETSA

Teknis utama

 

Derek overhead tahan ledakan QB direkayasalingkungan berbahayaDi mana gas yang mudah terbakar, uap, atau debu yang mudah terbakar hadir. Desain mereka memastikanKeselamatan, daya tahan, dan efisiensi maksimumdi industri berisiko tinggi.

1. Fitur Keselamatan yang Ditingkatkan

Motor tahan ledakan, komponen listrik, dan kontrolmencegah percikan api atau overheating.

ATEX, IECEX, UL, dan Kepatuhan NECuntuk standar area berbahaya global.

Rem yang gagal-aman dan perlindungan kelebihan bebanmeminimalkan risiko kecelakaan.

2. Konstruksi yang kuat & tahan korosi

Baja tahan karat atau bagian struktural yang dilapisiTahan paparan karat dan kimia.

Bahan tahan percikan(Misalnya, roda perunggu\/aluminium, kait non-ferrous).

3. Efisiensi & Keandalan Tinggi

Operasi yang lancardengan drive frekuensi variabel tahan ledakan (VFD) untuk kontrol yang tepat.

Pemeliharaan rendahkarena komponen yang disegel dan tahan lama.

4. Dapat disesuaikan untuk zona berbahaya

Beradaptasi untukZona 1\/2 (gas) & zona 21\/22 (debu).

Opsi untukremote control atau operasi otomatisuntuk mengurangi paparan pekerja.

5. Umur Layanan Panjang

Dirancang untukkondisi industri yang keras(Kelembaban tinggi, bahan kimia, suhu ekstrem).

 

Aplikasi crane overhead tahan ledakan QB

Crane ini sangat penting di industri di manazat yang mudah terbakarhadir:

1. Industri minyak & gas

Kilang, tanaman petrokimia, platform lepas pantai.

Penanganantangki bahan bakar, pipa, dan peralatan pengeboran.

2. Pabrikan Kimia & Farmasi

Transportasipelarut yang mudah terbakar, bubuk, dan bahan kimia reaktif.

Kepatuhan denganPeraturan Suasana GMP & Eksplosif.

3. Gandum & Pengolahan Makanan

Pabrik tepung, tanaman gula, silo biji -bijian (risiko debu yang mudah terbakar).

Kerekan tahan ledakanmencegah pengapian debu.

4. Penanganan Penambangan & Batubara

Tambang bawah tanah, pabrik persiapan batubara.

Komponen yang tahan percikanuntuk metana (ch₄) dan debu batubara.

5. Aerospace & Paint Booths

PenangananBahan bakar, pelarut, dan lapisan yang mudah terbakar.

Dissipatif statisfitur mencegah percikan api.

6. Pengolahan Limbah & Daur Ulang

Pabrik Biogas, fasilitas limbah berbahaya.

 

1. Desain dan Rekayasa
Persyaratan Pengumpulan:

Kapasitas beban (misalnya, 10t, 50t, 100t, dll.), SPAN, tinggi pengangkat, dan lingkungan operasional didefinisikan.

Kebutuhan kustomisasi dinilai, seperti mode kontrol (liontin, nirkabel, kabin) dan fitur khusus (misalnya, anti-tabrakan, perlindungan kelebihan beban).

Desain Pendahuluan:

Insinyur struktural dan perancang derek membuat desain awal crane, termasuk balok utama, kereta akhir, sistem pengangkat, sistem troli, mekanisme perjalanan, dan komponen lainnya.

Perhitungan dan Simulasi:

Perhitungan beban dilakukan untuk memastikan crane dapat menangani kapasitas yang ditentukan.

Analisis elemen hingga (FEA) dapat digunakan untuk mensimulasikan tegangan dan defleksi dalam struktur untuk memastikan keamanan dan stabilitas.

Desain terperinci:

Setelah disetujui, gambar terperinci untuk setiap bagian dibuat, termasuk gelagar utama, kereta akhir, sistem hoist, motor, sistem kontrol, dan fitur keselamatan.

2. Pengadaan materi
Pilihan bahan baku:

Bahan berkualitas tinggi seperti baja, baja paduan, baja tempa, dan komponen listrik bersumber sesuai dengan spesifikasi.

Bahan diperiksa untuk sertifikasi kualitas dan kepatuhan dengan standar industri (misalnya, ISO, CE).

Sumber Komponen:

Komponen standar seperti motor, kerekan, panel kontrol, sakelar batas, dan perangkat keselamatan bersumber dari pemasok yang andal.

3. Fabrikasi Komponen
Girder utama:

Pemotongan dan pengelasan pelat baja untuk membentuk gelagar jembatan.

Girder dikumpulkan oleh bagian pengelasan atau perbuncuran, memastikannya memenuhi kekuatan dan ketepatan yang diperlukan.

Rakitan pengangkutan akhir:

Kereta akhir dibuat dan dirakit untuk menahan derek di rel landasan pacu.

Rakitan roda dipasang untuk memastikan perjalanan yang halus di sepanjang rel.

Sistem hoist dan troli:

Unit hoist (listrik atau manual) dirakit, termasuk drum, tali kawat, kait, dan motor.

Sistem troli dibangun untuk mengangkut hoist melintasi jembatan, termasuk roda troli dan mekanisme penggerak.

Mekanisme perjalanan crane:

Roda derek dipasang di ujung gerbong, memastikan gerakan horizontal yang halus.

Sistem drive dipasang untuk mengontrol kecepatan perjalanan.

4. Perakitan Derek
Instalasi Balok Utama:

Girder utama yang dirakit diangkat dan diposisikan di ujung gerbong.

Girder diselaraskan untuk memastikan integritas struktural.

Instalasi troli dan hoist:

Sistem troli dipasang ke gelagar utama, dan hoist dipasang ke troli.

Rantai beban atau tali kawat dipasang dan diuji untuk operasi yang lancar.

Pengaturan Mekanisme Perjalanan:

Roda derek dipasang, dan mekanisme penggerak terhubung ke sistem kontrol untuk gerakan horizontal.

5. Instalasi Sistem Listrik dan Kontrol
Panel Kabel dan Kontrol:

Panel kontrol dipasang dan disambungkan untuk mengelola semua gerakan derek (mengangkat, troli, perjalanan crane).

Batas sakelar, tombol berhenti darurat, dan alarm keselamatan diintegrasikan ke dalam sistem kontrol.

Instalasi motor dan gigi:

Motor untuk mengangkat, bepergian, dan troli dipasang dan terhubung ke sistem gear masing -masing.

Pengujian Sistem Kontrol:

Sistem kontrol diperiksa untuk memastikan integrasi kontrol liontin yang tepat, jarak jauh nirkabel, atau opsi kontrol kabin.

6. Pengujian dan Kontrol Kualitas
Pengujian Muat:

Derek mengalami pengujian beban statis (untuk memeriksa stabilitas) dan pengujian beban dinamis (untuk memeriksa kinerja operasional dalam kondisi kerja aktual).

Perlindungan kelebihan beban dan sakelar batas diuji untuk memastikan berfungsi dengan benar.

Pengujian Sistem Keselamatan:

Alarm suara dan lampu, sakelar batas, tombol berhenti darurat, dan perangkat pengaman semuanya diuji untuk fungsionalitas.

Pengujian Gerakan:

Semua gerakan-hoisting, gerakan troli, perjalanan jembatan, dan pengendalian kontrol-diuji untuk pengoperasian dan presisi yang lancar.

Pengujian Listrik:

Semua komponen listrik diuji untuk kabel, grounding, dan komunikasi yang tepat antar sistem.

Dokumentasi dan Sertifikasi:

Derek diperiksa sesuai dengan standar keselamatan internasional dan mengalami sertifikasi oleh otoritas yang relevan (misalnya, CE, ISO).

Sertifikat pengujian untuk motor, crane, dan pengujian beban disiapkan.

7. Inspeksi dan Lukisan Akhir
Inspeksi Visual:

Inspeksi menyeluruh dilakukan untuk memastikan bahwa crane memenuhi spesifikasi desain dan persyaratan keselamatan.

Lukisan:

Derek dicat dengan pelapis anti-korosi berkualitas tinggi untuk melindunginya dari kondisi lingkungan.

Menandai dan pelabelan:

Label keselamatan, peringatan, dan tanda kapasitas diterapkan pada derek untuk identifikasi yang tepat.

8. Pengiriman dan Pemasangan
Pengiriman:

Derek dengan hati -hati dibongkar menjadi bagian -bagian yang dapat diangkut (jika perlu) dan dikirim ke lokasi pelanggan.

Instalasi:

Derek dipasang di tempat, dan semua koneksi (daya, mekanik, kontrol) dibuat.

Commissioning terakhir:

Crane ditugaskan dengan menjalankannya melalui serangkaian tes operasional untuk memastikannya berfungsi dengan baik.

Pelatihan operator dilakukan, jika perlu, untuk penggunaan yang aman dan efisien.

9. Dukungan pasca-instalasi
Pelatihan Pelanggan:

Pelatihan operator tentang cara menggunakan crane dengan aman dan efektif.

Jadwal Pemeliharaan:

Memberikan rencana pemeliharaan untuk operasi crane yang berkelanjutan, termasuk inspeksi reguler, pelumasan, dan pengujian.

Dukungan setelah penjualan:

Menawarkan suku cadang, pemecahan masalah, dan layanan perbaikan.

Tampilan lokakarya:

Perusahaan telah memasang platform manajemen peralatan cerdas, dan telah memasang 310 set (set) robot penanganan dan pengelasan. Setelah menyelesaikan rencana, akan ada lebih dari 500 set (set), dan tingkat jaringan peralatan akan mencapai 95%. 32 jalur pengelasan telah digunakan, 50 direncanakan untuk dipasang, dan tingkat otomatisasi seluruh lini produk telah mencapai 85%.